валковый измельчитель что это

Дробилки валковые

Дробильное оборудование валкового типа относят к машинам горно-обогатительного сегмента производства. Впервые такая система была сконструирована в 1908 году в Великобритании, чтоб выполнять измельчение медьсодержащих материалов в крайндейдском руднике. С течением времени совершенствуются и видоизменяются технологии, однако принцип работы валковых машин остается без изменений до теперешнего момента.

Валковые дробилки превосходно справляются с дроблением пластов горных пород, пищевых продуктов, строительных и химических материалов, при этом отбирая фракцию, которая не нуждается в измельчении. Более того, механические дробилки валкового типа способны без труда перемалывать клейкие и липкие материалы, делая из них заданный дисперсионный размер.

Принцип действия валковых дробилок

Принципом работы данных агрегатов являются различные подходы к измельчению материалов. Валки цилиндрической формы выполняют вращение навстречу друг другу. Межвалковое пространство регулируется за счет стягивающих пружин, что позволяет выполнять дробление материалов различной крупности и твердости, для этого служит градуированная шкала.

Также прямолинейная зависимость есть между степенью сжатия пружин и производительностью дробильной системы. Эта зависимость устанавливается для каждого агрегата исключительно индивидуально. Снижается производительный показатель из-за загрузки влажного материала. Это действие даже способно произвести остановку машины. Следовательно, перед загрузкой в приемный бункер валковой дробильной системы, предназначенный для измельчения материал необходимо просушить.

Для достижения дробилкой максимальных производственных показателей, ее необходимо устанавливать на ровный горизонтальный фундамент, а также помещение должно быть сухим и обладать надлежащей вентиляционной системой.

Для исключения возникновения коррозионных очагов, конструктивные элементы валковых дробильных систем покрывают антикоррозионными составами.

Устройство валковой дробилки

a) принцип работы; b) устройство дробилки

1,2) валки; 3) исходный материал; 4) жесткая опора; 5) подвижная опора; 6) пружина; 7) рама

В машинах этого типа измельчение веществ выполняется за счет вращающегося валка. Дробление происходит между приводным рабочим органом и решеткой колосникового типа под влиянием нагрузок сжатия. Поверхность рабочих органов (валков) может быть гладкой, фигурной (рифленой) или же зубчатой. Валки получают вращение посредством электродвигателя редуктор и карданный вал, который увеличивает крутящий момент системы, что позволяет добиться относительно значительных усилий при дроблении.

Наиболее распространенными считаются дробильные системы с гладкими рабочими органами, которые используются для осуществления среднего или тонкого дробления твердых фракций. Агрегаты с фигурными или зубчатыми валками применяются для укрупненного или среднего измельчения хрупких и мягких материалов.

Дробильная система с гладкими валками имеет два параллельно установленных механизма цилиндрического типа, осуществляющие вращение по горизонтальным осям. Приводной валок, насаженный на валу, осуществляет вращение через специальные подшипники, которые способны выполнять перемещение вдоль станины по направляющим. Ведомый же венец насаживается на вал, который вращается через подшипники без такой способности, однако должны воспринимать радиальную и осевую нагрузку. Фиксация подвижных подшипников регулируется за счет тяг, прокладок, пружин и затяжных гаек. Пружины поддаются предварительной затяжке, модальное значение которой нивелирует возникающее при измельчении усилие. При попадании в агрегат неизмельчаемых материалов приводной валок осуществляет регулировку межосевого расстояния валков таким образом, что появляется возможность «пропустить» этот элемент вниз. Данная функция валковых дробилок позволяет предотвратить выход из строя агрегата. Рабочие органы закрываются защитным кожухом, который делает невозможным проникновение пыли, образующейся при измельчении фракций, в технологическое помещение.

Классификация валковых дробилок

Валковые дробильные системы делятся на типы согласно множеству критериев и конструктивных особенностей.

По количеству рабочих органов:

По транспортировочной возможности:

По рельефности рабочих органов:

Области применения валковых дробильных систем

На самом деле валковые дробильные агрегаты можно встретить в повседневной жизни где угодно. Ту же мясорубку в какой-то мере можно считать одновалковой дробильной установкой. Однако промышленные агрегаты намного больше по габаритам и, соответственно, по производительности.

Валковые агрегаты отлично прижились в строительной производственной отрасли. За счет таких установок работники подобных предприятий осуществляют измельчение шлака, строительного мусора и отходов, гипса, вторичного кирпича и т.п.

Также системы этого класса используют в химической промышленности, в коммунальном хозяйстве для первичного дробления или прессования отходов, а также в пищевой отрасли (дробление солевой породы и т.п.).

В горно-металлургическом комплексе также можно встретить машины этого сегмента, однако за счет своих некоторых недостатков они используются реже по сравнению со своими аналогами.

Достоинства и недостатки валковых дробильных систем

Преимуществами валковых агрегатов являются:

Недостатками валкового оборудования для измельчения являются:

Источник

Крепче камня – устройство и виды камнедробилок

Потребность в измельчении крупных кусковых материалов возникает не только в горнодобывающей или перерабатывающей промышленности, но и при проведении строительно-ремонтных работ, демонтаже зданий и сооружений, расчистке земельных участков.

Решение этой задачи возложено на специальном оборудовании – камнедробилки. Давайте разберемся, какими они бывают, как устроены и о чем нужно помнить, выбирая конкретную модель для того или иного вида работ.

Историческая справка

Издревле измельчением камней и других твердых материалов занимались вручную – сперва раскалывали кирками большие глыбы, затем дробили более мелкие молотковым инструментом. Первые попытки механизировать процесс датируются поздним средневековьем. Они представляют собой обитые металлом сваи, подвешенные на тросах и приводящиеся в движение силой течения реки.

С приходом эры паровых моторов возникают первые полноценные камнедробилки, схожие по принципу действия с современными. В них металлические площадки, валки или другие рабочие органы оказывали давление на материал до тех пор, пока он не раскрошиться на части.

Принципы работы дробилок и их классификация

Источником энергии для современных дробилок служит двигатель внутреннего сгорания (бензиновый или дизельный) либо электромотор. С помощью механического редуктора он передает крутящий момент либо ударную нагрузку на рабочий орган, который, в свою очередь, воздействует на штучные или насыпные исходные материалы, измельчая их.

В зависимости от фракций вещества, выделяют:

Эти показатели могут меняться в зависимости от твердости и абразивных свойств веществ, для работы с которыми предназначена та или иная дробилка. Кроме того, на них, а также на показатели однородности продукта, часовой производительности работы и долговечности рабочих органов, оказывает влияние тип оборудования.

Самыми распространенными являются:

Источник

Принцип работы валковых дробилок — область применения

Измельчительная техника применяется в различных областях промышленности. Чаще всего её ассоциируют с горнодобывающим и перерабатывающим секторами. Дробилки различных конструкций используют для измельчения любых твердых предметов, в том числе и с клеящими поверхностями.

Что такое валковая дробилка

Первая модель валковой дробилки появилась в начале 20 века в Англии. Конструкция аппарата с того времени не изменилась. Материал для измельчения пропускают через вращающиеся на одной оси валки. Количество валков может быть от одного до четырех, в зависимости от типа. Вращение происходит непрерывно, а его скорость может меняться.

У таких аппаратов высокая производительность. Приемный контейнер можно очищать без остановки вращающего механизма. Непрерывное вращение позволяет перемалывать вязкие и липкие материалы без наматывания на элементы устройства. Конструкция отделяет различные фракции материала, перемалывая только крупные.

Виды валковых дробилок

Типы дробилок выделяют не только по количеству вращающихся элементов, но и по виду поверхности валков: рельефные, гладкие, зубчатые, ребристые, шнековые и пористые. Не обязательно валки должны быть с одинаковой поверхностью, сочетания могут быть разными.

Зубчатые валки используют для измельчения материалов прочностью 80 Мпа. Гладкие и рельефные валки дробят материалы средней прочности – 150 Мпа. Количество оборотов цилиндров и мощность аппарата зависит от мощности двигателя и сырья, которое необходимо раздробить или перетереть.

Зубчатые валки разделяются по длине зубьев на длинно- (более 0,1 диаметра валка) и короткозубчатые (менее 0,1 диаметра валка).

Устройство дробилок

В корпусе измельчителя устанавливают цилиндры определенного диаметра и длины, которые приводятся в действие одним или несколькими электродвигателями. Один из валков вращается через подшипники, способные перемещаться вдоль корпуса по направляющим. Подвижный подшипник фиксируется пружинами и другими конструктивными элементами. Это позволяет в любой момент пропустить крупные частицы и избежать заклинивание устройства.

Барабаны изготавливают из стали (марганцовой или углеродистой) или чугуна.

Классификация, ГОСТ

Производство технически сложных механизмов регламентируется ГОСТами. Для валковых дробилок это, в первую очередь, ГОСТ 14916-82 «Дробилки. Термины и определения». В этом документе даются определения и классификация измельчителей по нескольким параметрам. Также предложен стандартизированный перевод механизмов на английский, немецкий и французский языки.

Промышленные измельчители классифицируются по нескольким параметрам.

По типу измельчения:

По способу монтажа барабанов:

По возможности перемещения:

По устройству привода:

По форме поверхности барабана.

По количеству валков.

Двухвалковая дробилка

Измельчители такого типа монтируют как в помещениях, так и на улице под навесом. В качестве основы используют фундаменты, опоры или площадки. Дробилки можно устанавливать непосредственно перед транспортером для непрерывной подачи сырья. Используются в качестве первой или второй стадии измельчения.

По типу поверхности валков различают измельчители:

Четырехвалковая дробилка

По сути, эти аппараты являются двумя двухвалковыми дробилками в одном корпусе. Выполняют два этапа измельчения за один раз. Две пары валков расположены друг над другом. Рабочая поверхность цилиндров также может быть ребристой, зубчатой или гладкой в зависимости от исходного материала, который необходимо измельчить.

Где используются валковые дробилки

Область применения данного типа аппаратов очень обширна: начиная от измельчения и прессования отходов в ЖКХ и заканчивая химической и горнодобывающей промышленностью.

Принцип работы валковой дробилки

В верхней части измельчителя находится приемный бункер, через который твердые частицы подаются к валкам. Вращающиеся барабаны затягивают материал между собой и измельчают или перетирают его. Затем мелкие фракции падают вниз в приемный резервуар.

За счет установленного сита крупные нераздробленные частицы не попадают в приемный резервуар.

В одновалковой дробилке измельчение происходит между цилиндром и стенкой корпуса.

Схема, чертеж валковой дробилки

Внешний вид и материалы, из которых изготовлено оборудование, зависят от конечных целей заказчика. Вся информация и характеристики измельчителей содержатся в технической документации, которая включает не только текстовую, но и графическую части. Чертежи необходимы для проведения пуско-наладочных и ремонтных работ и выглядят по-разному, в зависимости от модели.

На этапе проектирования и производства измельчителей техдокументация содержит расчеты мощностей двигателей, размеры цилиндров, маркировки подшипников и пружин, схемы приводов и т. д.

Принципиальная схема измельчителя не включает нюансы и описывает общий принцип работы аппарата.

Двухвалковая дробилка

Из-за массивности установки её монтируют на цельнолитую или сварную стальную станину 1. Два валка 2 и 5 насажены на валы 3 и 6. Вал 3 закреплен в неподвижных подшипниках 4 (зафиксированы в станине). Подшипники 7 перемещаются по направляющим 9 станины. Тяги 8, прокладки 10, кольца 11 и пружины 12 фиксируют положение подвижных подшипников 7.

При измельчении сырья возникают нормальные усилия, которые предварительно компенсируют сжатие пружины. Если между цилиндрами попадают твердые частицы большого размера, пружины сжимаются, отодвигая мобильные подшипники по направляющим. За счет этого увеличивается зазор между валками, в который падает неделимая часть сырья.

Валки сверху накрыты кожухом. Он защищает от разлетающейся пыли и мелких частиц, а также предотвращает попадание внутрь измельчителя посторонних предметов.

Принципиальная схема двухвалковой дробилки.

Данная схема – упрощенная. Валки приводятся в движение двумя электродвигателями и синхронизируются. Более детально каждый аппарат рассмотрен на точных чертежах.

Четырехвалковая дробилка

Комплект технической документации на измельчитель с четырьмя цилиндрами также включает чертежи и расчеты.

Схема расположения валков может различаться. Четыре вала могут располагаться один под другим. Тогда дробление будет происходить между первым и вторым цилиндром, вторым и третьим, третьим и четвертым. Такая схема предполагает не две, а три стадии измельчения.

Чаще всего применяется вариант установки валков, когда одна пара расположена под другой.

Принципиальная схема четырехвалковой дробилки.

На опорную раму 1 монтируется станина 2. Валки 5 и 3 закреплены статично, а 4 и 6 – подвижные. Снаружи корпуса находятся пружины, которые, как и в двухвалковой дробилке, отвечают за пропуск неделимых частей.

Сверху может располагаться приемная воронка, через которую сырье поступает внутрь измельчителя.

Использование валковых дробилок позволяет на выходе получать продукт однородной фракции. Простое устройство аппаратов легкое в обслуживании и ремонте. Расходные материалы устойчивые к износу. Настройки любого измельчителя можно быстро поменять для работы с другим типом начального сырья.

Какие бывают молотковые дробилки — как устроены, схема

О садовом измельчителе Bosch — принцип работы, лучшие модели

Принцип работы сепаратора — назначение, классификация

Измельчители пищевых отходов для кухни: какие бывают, критерии выбора

Как устроен пылесос и что с его помощью можно делать

Как сделать садовый измельчитель из стиральной машинки

Источник

Валковые дробилки. Устройство и работа.

Валковые дробилки. Устройство и работа. Для переработки минерального сырья в технологических процессах обогащения, для изготовления строительных материалов, при измельчении не твёрдых, но содержащих повышенную влажность материалов с высокой вязкостью, в циклах повторного дробления мягких минералов, таких как известняк и уголь, широко применяются агрегаты, которые называются валковые дробилки (ВД).

Применение ВД.

ВД применяются в технологических процессах для измельчения широкого спектра материалов путём их дробления методом раздавливания и частично, истирания.

Сырьё, подлежащее дроблению, подаётся в зазор между двумя валками, являющимися рабочими органами, расположенными в горизонтальной плоскости, параллельно друг другу. Проходя между ними, оно раздавливается, частично истирается и подаётся на сброс как готовый продукт. Размер кусков после ВД определяется зазором между валками.

Существуют одновалковые дробилки, в которых измельчение происходит между наружной поверхностью вращающегося валка и внутренней, цилиндрической поверхностью неподвижной колосниковой стенки.

Основное количество ВД содержат два, три и четыре валка которые могут быть выполнены с гладкой наружной поверхностью, с нанесёнными на неё рифами и с зубчатыми бандажами.

Одновалковые и двухвалковые зубчатые ВД применяются в технологических циклах при переработке твёрдых пород, а также при необходимости крупного дробления известняка, мела, мергеля.

Двухвалковые и трёхвалковые ВД с гладкими или рифлёными валками применяются для среднего и мелкого дробления.

Классификация ВД.

Валковые дробилки подразделяются на различные типы в зависимости от технологического применения и конструкции.

По количеству рабочих органов.

одновалковые, содержащие один приводной валок, установленный внутри стационарной колосниковой цилиндрической стенки с образованием рабочего пространства между ними.

двухвалковые, содержащие параллельно расположенные рабочие валки, из которых один подвижный, а второй стационарный. Такая конструкция позволяет регулировать размер кусков после переработки сырья;

трёх- и более валковые, применяются для мелкого и среднего измельчения мягких материалов или для крупного дробления твёрдых.

По мобильности.

мобильные ВД, для возможности перемещения и временной установки в зоне объекта применения готовой продукции;

стационарные ВД, установленные в линиях по переработке отходов металлургии и химии.

По конфигурации поверхности рабочих валков.

ВД с гладкой рабочей поверхностью;

ВД с рифлёной рабочей поверхностью;

ВД с зубчатой рабочей поверхностью

Устройство ВД.

ВД, включает в себя опорную станину, на краях которой установлены две боковины, в окнах которых, установлены попарно корпуса подшипников, одна пара из которых закреплена неподвижно, а другая пара имеет возможность перемещаться в горизонтальной плоскости.

В корпусах подшипников установлены сферические подшипники, на которые опираются рабочие валы, оснащённые бандажами, которые могут иметь различную поверхность—гладкую, рифлёную или зубчатую.

На консоли каждого вала, слева и справа, закреплены шкивы клиноремённой передачи, получающие момент вращения от электродвигателей, которые установлены на опорной раме вместе с механизмом натяжения.

Изменение величины зазора между рабочими поверхностями бандажей осуществляется установкой прокладок различной толщины между корпусами подшипников. На корпусах подшипников закреплены стержни, проходящие через стенки боковин, на концах стержней установлены пружины, обеспечивающие зазор между подвижным и неподвижными валками.

Степень затяжки пружин регулируется гайками. Существует возможность продольного перемещения каждого валка, с помощью винта закреплённого на крышке корпуса подшипника.

Сверху, на боковинах закреплена воронка, для загрузки материала в дробилку, с установленными в ней двумя отбойными плитами для погашения ударов от падающих кусков сырья.

Станина крепится к фундаменту анкерными болтами. Рабочая зона дробления закрыта кожухом, снабжённым окнами для осмотра внутреннего объёма ВД.

Работа ВД.

Вначале включается привод валков, которые вращаются навстречу друг другу и, одновременно, включается система централизованной смазки подшипников ВД.

Сырьё, подлежащее обработке, загружается в воронку, с возможностью распределения его подачи равномерно, по всей длине рабочей зоны, для исключения неравномерного износа рабочих поверхностей бандажей. Для этой цели над дробилкой устанавливается питатель с приводом от рабочих валков.

Степень измельчения определяется установленным расстоянием между рабочими поверхностями валков и высокий коэффициент дробления достигается при обработке прочных материалов.

При попадании между валками недробимых предметов, подвижный валок смещается, зазор между бандажами увеличивается, предохраняя ВД от поломки. Кроме этого способа, ВД от поломки защищает проскальзывание клиновых ремней по дорожкам шкивов и электрическая защита электродвигателей от перегрузки.

Поэтому, перед подачей материала на дробление, необходимо удалять из сырья особо крупные куски и не перерабатываемые предметы.

При загрузке влажных материалов производительность ВД снижается, поэтому сырьё перед подачей на дробление необходимо подсушить.

Техническая характеристика двухвалковой дробилки с гладкими валками.

Производительность, м3/час. от 3 до 75;

Диаметр валков, мм от 400 до 1000;

Рабочая длина валков, мм от 250 до 600;

Скорость вращения валков, об/мин от50 до 200;

Наибольший размер загружаемых кусков, мм от 30 до85;

Размер зазора между рабочими поверхностями, мм от 2 до 30;

Мощность электродвигателя, кВт от4,5 до 55;

Количество электродвигателей, шт от 1 до 2;

Габариты:

Длина, мм от 2400 до 4300;

Ширина, мм от 1500 до 4000;

Высота, мм от 870 до 2000;

Масса, т от 12,5 до 32.

Основные изготовители ВД в Российской Федерации.

ООО «Хаммер Рус»; ООО «Стройдизель»; ООО «Спецтехника»;

ООО «Дефриз»; ООО «Восток Трейд»; ООО «Машинери Прим»;

ЗАО «ТЗ ДО»; ЗАО «Коминвест-АКМТ»; ООО «ДСТ-Маркет».

Если вы хотите прочитать про Рыхлители. Устройство и работа, переходите по ссылке.

Источник