в чем разница между зенкером и зенковкой

Зенкеры и зенковки, применение и отличия

Для обработки отверстий применяется несколько видов инструментов, в том числе зенкеры, зенковки, цековки. Практика их применения часто сопровождается путаницей в названиях. Например, в тендерной документации встречаются заказы на «конические зенкеры», при этом указывается ГОСТ 14953-80, описывающий конические зенковки. Эти инструменты схожи по конструкции, в применении также есть много общего, поэтому неудивительно, что даже в технической литературе много примеров «вольного» обращения с терминологией.

Официальный источник по терминам ГОСТ 25751-83 «Инструменты режущие. Термины и определения», к сожалению, не дает ответа на вопросы: чем отличается зенкер от зенковки, зенкерование от зенкования и цекования. С этой целью рассмотрим конструкцию и применение каждого из указанных инструментов.

Зенкеры

Определение

В соответствии с ГОСТ 25751-83 «Инструменты режущие, термины и определения» зенкер определяется как «осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра». Сразу отметим, что данный вид инструмента не предназначен непосредственно для сверления отверстий. Также отметим, что в определении зенкера ничего не говорится об изменении формы отверстия. Это важная деталь, и она будет полезна в дальнейшем.

Конструкция зенкера

Для описания конструкции зенкеров удобно разделить их два класса – зенкеры с хвостовиками и насадные зенкеры.
Зенкеры с цилиндрическими и коническими хвостовиками
Конструкция таких зенкеров во многом схожа с конструкцией спирального сверла (рис.1).

Рис.1 Зенкер цельный с коническим хвостовиком: а) для сквозных отверстий, в) для глухих отверстий, с) с твердосплавными пластинами

Инструмент так же состоит из рабочей части, соединительной части (шейки) и хвостовой части (хвостовика). Отличие от сверла заключается в форме и количестве режущих кромок на рабочей части. В частности, по ГОСТ 12489-77 у зенкеров по три лезвия на торцевой и цилиндрической поверхности.

Насадные зенкеры

Зенкеры насадные не имеют хвостовой части. Вместо хвостовика для крепления на оборудовании в них предусмотрен внутренний конус для оправки (рис2). Также конструкция этого типа отличается большим количеством лезвий. В цельных насадных зенкерах по ГОСТ 12489-77 предусмотрено четыре зуба и соответственно четыре спиральных канавки. Дальнейшее разбиение насадных зенкеров на типы идентично классу с хвостовиками.

Рис.2 Зенкер насадной: а) цельный, в) с твердосплавными пластинами

Применение зенкеров

Зенкер применяется в технологических операциях зенкерования, направленных на повышение качества отверстий – улучшение чистоты поверхности, получение более точной цилиндрической формы. Соответственно, у зенкера главная часть – это цилиндрический участок рабочей части. С помощью зенкерования отверстия доводят до 4 – 5 класса точности с квалитетом Н11 и чистотой поверхности, соответствующей 5-6 классу. Необходимый результат достигается за счет более высокой жесткости инструмента, а также за счет большего количества лезвий по сравнению со сверлом.

Подчеркнем, что во всех перечисленных ГОСТах описываются зенкеры с рабочей частью исключительно цилиндрической формы. В описаниях конструкций стандартных зенкеров нет формулировок «конический зенкер» и отсутствуют чертежи зенкеров с конической рабочей частью. Т.е. результат применения стандартного зенкера – цилиндрическое отверстие постоянного диаметра.

Зенковки

В ГОСТ 25751-83 «Инструменты режущие. Термины и определения» зенковки определяются как «осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра». Как видим, определение ничем не отличается от определения зенкера, что указывает на его неполноту. Определение не дает информации об отличии зенковок от других инструментов, поэтому переходим к краткому описание операции зенкования, чтобы подчеркнуть разницу между зенкерованием и зенкованием.

Технологическая операция зенкования

Зенкование наряду со сверлением, зенкерованием, разверткой входит в список технологических операций по обработке отверстий. Каждая из перечисленных операций имеет свой смысл и определенное назначение. Сверление необходимо для получения отверстий и черновой обработки, зенкерование – получистовая обработка и увеличение диаметра, развертка – чистовая обработка. Во всех случаях акцент сделан на обработке цилиндрической поверхности.

Указанные операции и соответствующие инструменты применяются для обработки как сквозных, так и глухих отверстий. Причем, в случае глухих отверстий сверла и зенкеры не предназначены для обработки торца углубления. Кроме того, сверла и зенкеры не предназначены для изменения цилиндрической формы отверстия в коническую.

Вместе с тем в промышленности существует обширный класс задач, где необходимо качественно снять фаску с входного участка отверстия, получить точное цилиндрическое углубление под болты, шайбы, пружины, прокладки и пр. с одновременной подрезкой торца. Также требуется получение стандартных конических углублений для центровых отверстий, для формирования опорных поверхностей под детали крепежа, обработки конических поверхностей седел клапанов и т.д. Для решения таких задач применяется операция зенковки и разработан специальный инструмент – зенковка.

Конструкция зенковки

Конические зенковки

Название инструмента обусловлено формой рабочей части. Конические зенковки применяются для снятия фасок, обработки конических опорных поверхностей, получения центровых отверстий. Инструмент широко применяется, номенклатура стандартизирована. Типы и основные размеры инструментов данного вида описываются в ГОСТ 14953-80 «Зенковки конические. Технические условия». В соответствии с этим нормативом выпускается 4 типа центровочных зенковок и 7 типов для обработки конических опорных поверхностей, всего 11 типов. Классификация в соответствии с назначением приведена в таблице 1, на рис.3 показана коническая центровочная зенковка 2-го типа и зенковка для конических углублений (отверстий) 5,6,7-го типа.

Рис.3. Конические зенковки: а) центровочная 2-го типа, б) для конических опорных поверхностей.

Таблица 1. Типы зенковок

Центровочными зенковками обрабатываются предварительно засверленные1 отверстия диаметром до 8 мм включительно. Конические опорные поверхности создаются на базе отверстий диаметром 1,6 – 25,0 мм. Передний угол стандартных зенковок для обработки конических опорных поверхностей всегда равен нулю, т.е. зубья расположены радиально.

Цилиндрические зенковки

Более правильное название данного вида – цековка. Цилиндрическая зенковка – это «осевой многолезвийный инструмент для обработки цилиндрического и (или) торцового участка отверстия заготовки» (по ГОСТ 25751-73). Инструмент применяется для обработки цилиндрических углублений под шестигранные головки болтов и винтов, шестигранные гайки с шайбами и без шайб, под цилиндрические и полукруглые головки винтов со шлицем и под цилиндрические головки винтов с углублением под ключ «шестигранник».

В конструкции цековок всех типов предусмотрена направляющая цапфа (рис. 4). Элемент необходим для устранения радиальных биений в момент зарезки, приводящих к искажению формы отверстия и выкрашиванию режущих кромок. Направляющая цапфа может быть постоянной и сменной. Более предпочтителен инструмент со сменной цапфой, позволяющий замену элемента по мере износа.

Рис.4. Цековки (цилиндрическая зенковка): а) со сменной цапфой, б) с постоянной цапфой

Особенностью конструкции является обратная конусность – диаметр D равномерно уменьшается по направлению к хвостовику. У инструмента из быстрорежущей стали уменьшение идет по всей длине рабочей части со значением 0,08-0,16 мм на 100 мм длины, у инструмента с твердосплавными вставками диаметр снижается по длине пластины 0,05-0,10 мм.
Стандартные цековки по ГОСТ 26258-87 имеют четыре зуба на главной режущей поверхности (торце) и выпускаются четырех типов в зависимости от вида цапфы и способа установки в оборудование.

Все типы цилиндрических зенковок, представленные в табл.2, выпускаются в двух исполнениях: исполнение 1 – цельные и исполнение 2 – с впаянными твердосплавными пластинами.

Заключение

Для исключения ошибок в терминологии следует использовать стандарты для конкретного вида инструментов. Их содержание позволяет сделать ряд выводов:

Разумеется, все сказанное действительно по отношению к стандартным инструментам и технологическим операциям, применяемым в машиностроении. В широкой практике могут применяться нестандартные инструменты, так же, как и стандартные инструменту могут использоваться в разнообразных целях. Например, зенкование может выполняться с помощью обычного сверла.

Источник

Не путайте зенковку с зенкером!

Часто зенкером ошибочно называют другой режущий инструмент — зенковку.

Зенко́вка — многолезвийный режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью получения конических или цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых отверстий.

Зенковки — используются для зенкования, зенкеры — используются для зенкерования.

Чем отличается зенкование от зенкерования?

Зенкерование и зенкование представляют собой технологические операции, предназначенные для обработки отверстий. Несмотря на схожесть названий, данные операции отличаются по своему назначению и применяемому технологическому инструменту. Зенкерование и зенкование представляют собой различные операции по обработке отверстий.

Зенкование — процесс обработки с помощью зенковки отверстия в детали для образования гнёзд под потайные головки крепёжных элементов (заклёпок, болтов, винтов).

Зенкерование — предназначено для улучшения качества поверхности отверстий, выполненных методами сверления, литья или обработки давлением. Данная операция относится к этапу получистовой обработки и располагается в технологическом процессе между сверлением и развертыванием.

Операции зенкерования и зенкования выполняются на том же технологическом оборудовании, что и сверление. Таким оборудованием может выступать сверлильный станок или универсальный обрабатывающий центр. Также существует возможность зенкования и зенкерования с использованием токарного станка.
Выполнять данные операции с помощью ручного инструмента не рекомендуется в связи с невозможностью обеспечения необходимой точности его позиционирования.

Источник

Зенкер и зенковка: в чём разница?

Несмотря на сходство в названиях, зенкерование и зенкование представляют собой две абсолютно различные по назначению операции. Несмотря на то, что оба процесса включают в себя обработку отверстий, их цели и результаты будут совершенно разными.

Зенкерование – это получистовая обработка отверстия.

Зенкер представляет собой инструмент, который своим внешним видом напоминает сверло, но при этом обладает несколькими отличительными чертами. В частности, в режущей части зенкера расположены три-четыре режущих зуба, тогда как у сверла их всего два. Кроме того, перемычка между режущих кромок у зенкера увеличена. Всё это обеспечивает устойчивую и стабильную работу инструмента.

Сверло, особенно при выполнении глубоких отверстий, нередко отклоняется от центра по причине недостаточной жёсткости. Напротив, конструктивные особенности зенкера, описанные выше, придают инструменту высокую устойчивость и соосность по отношению к обрабатываемому отверстию. Режущие зубья, воздействуя на обрабатываемую поверхность, способны обеспечить заданные размеры, выравнивая форму и устраняя другие погрешности после сверления.

Зенкерование делает поверхность обрабатываемого отверстия более качественным и менее шероховатым. При необходимости зенкером можно его расширить, придав отверстию четкую форму.

Зенкование – это изготовление углублений в отверстиях для того, чтобы незаметно разместить крепёж.

К примеру, нужно вам скрыть головку болта, винт или заклёпку. Берёте зенковку необходимой формы и делаете коническую или цилиндрическую выемку в уже просверленном отверстии. Также зенковка используется для снятия внутренних фасок.

Конструкция инструмента различается исходя из целей работ.

Зенкерование не нужно путать с зенкованием – это два непохожих друг на друга типа обработки, выполняемые разными инструментами. Однако оборудование, которое приводит в движение эти инструменты, одинаково. Обе операции успешно выполняют на сверлильных станках.

Источник

Чем отличается зенкер от зенковки

При обработке металлических заготовок часто используются созвучные по названию инструменты: зенкер и зенковка. Оба применяются после сверла. Но операции, которые выполняют инструменты, различны. О назначении, отличиях зенкера и зенковки — в этой статье.

Как устроен зенкер

Зенкер описан в стандарте ГОСТ 12489-71, который был принят в Советском Союзе в 21971 году. Он представляет собой режущий инструмент с несколькими режущими плоскостями. Зенкер используется для:

Улучшение качества обработки отверстий. Этот инструмент используется после применения сверла. За счет использования нескольких режущих элементов и их особой формы качество обработки отверстия у зенкера на уровне 6-7 класса. Это заметно лучше, чем у сверла.

Увеличения диаметра выполненных в металлической заготовке отверстий. При этом происходит чистовая доводка их внутренней поверхности. Речь идет об увеличении диаметра на десятые доли миллиметра. Для более серьезных операций последовательно используют сверла большего размера.

Чем больше режущих поверхностей у инструмента, тем более высокое качество обработки металла достигается. Допускается проводить отверстие несколькими зенкерами разных диаметров для увеличения его диаметра.

Принципиально можно выделить три части зенкера:

Хвостовик. Служит для закрепления в патроне. Имеет коническую форму.

Рабочая часть. Она погружается в отверстие. Служит для резки металла и эвакуации стружки от места резки. Состоит из режущей части с несколькими плоскостями и калибрующей — для центровки инструмента в отверстии.

Изготавливаются инструменты этого класса из быстрорежущей стали. Режущий блок может быть цельным или иметь наплавные элементы.

Зенкерование может выполняться на:

Сверлильных станках. Зенкер имеет хвостовик для закрепления в стандартном патроне. Это облегчает последовательное использование инструментов. Сначала сверлом выполняется само отверстие. Затем зенкером доводится качество его обработки.

Токарные станки. Такое закрепление позволяет зенкеру работать, например, с торцевыми отверстиями в круглых заготовках. При этом вращается сама деталь. Зенкер устанавливается неподвижно.

Расточные станки. Используются для работы с крупными заготовками.

Агрегатные станки. Могут использовать несколько сверл и зенкеров разного диаметра для последовательного применения.

Фрезерные станки: горизонтальные и вертикальные. Используется для точного зенкерования в закрепленных корпусных деталях.

Как работает зенковка

Этот инструмент используется для обработки кромок отверстия. У зенковки также несколько режущих поверхностей, но расположенных на конусе. Инструмент позволяет выполнить углубления под установку болтов с потайной головкой, которые, в частности, описывает ГОСТ 7785-81. Они имеют конусную нижнюю поверхность под угол 90° или 60°. Международный стандарт — DIN, также включает такие болты. Реже используются зенковки с конусом 30° и 120°.

Еще одно применение зенковки — снятие фасок с кромки отверстия. Классическая схема инструмента приведена на картинке ниже.

Фото взято из интернета

Зенковка имеет хвостовик для закрепления в стандартном патроне. На приведенной схеме шесть режущих элементов, расположенных по конусу.

В случаях, когда зенковка отверстия с лицевой стороны невозможна, применяется обратная модель инструмента. В нем режущая часть развернута в сторону хвостовика. Также есть вариант со складывающимся режущим блоком.

Зенковки могут использоваться и для других материалов. Например, часто используемый вариант — для дерева или пластика. Цель та же — выполнение конусных углублений для размещения болтов со скрытой головкой. Такие часто применяются в мебельном производстве.

Зенковки по дереву нельзя применять по металлу. В их режущих элементах используется менее прочный материал. К тому же, они имеют разную конструкцию. Зенковки для работы по дереву могут иметь направляющее сверло. Их часто используют для скрытой установки саморезов за одну операцию. Сверло выполняет отверстие, режущий конусный блок – углубление под шляпку.

Фото взято из интернета

На рисунке виден ключ шестигранник. Он используется для замены направляющего сверла. Одна зенковка может применяться для саморезов разного диаметра. Это позволяет держать в наборе одну зенковку и несколько сменных сверл.

Отличия зенкера и зенковки

Понятия часто путают. Поиск в интернете по запросу «зенкер» выдает в одной выборке и сам этот инструмент, и зенковки. Тем не менее отличия существенные. Чтобы понять разницу между инструментами, приведем схему выполнения и последующей обработки отверстий в металлических деталях, взятую из учебника.

На этом рисунке видно, что:

Зенкер (C) используется для сквозного прохождения через отверстие. Например, для увеличения его диаметра или улучшения качества обработки. Зенковка (G) выполняет углубления. Но сквозь отверстие не проходит.

Зенкерование повышает качество обработки металла до 6-7 класса. Зенковка (G) для этого не предназначена. Она не улучшает качество обработки металла на всем протяжении отверстия, так как погружается в него только частично.

Зенковка (G) позволяет выполнять углубления под установку болтов с потайной головкой. Но не увеличивает качество обработки самого отверстия. Зенкер для этой операции не применим.

На рисунке выше есть еще одна разновидность зенковки — цековка (E, F). Ее выделяют отдельно. Цековка выполняет цилиндрическое углубление с плоским дном. Оно нужно для установки опор, шайб и винтов с плоской поверхностью потайной головки.

Автор статьи: техник-технолог Чулков Вячеслав Александрович

Источник

Зенкерование отверстий: что это такое — отличие от зенковки

В производственных процессах, а особенно в машиностроение и станкостроение существуют некоторые процедуры, схожие по названию, но совершенно различные по своей сути. И подобного рода операции часто путают между собой. В данном обзоре мы как раз и затронем две процедуры такого типа. Мы разберемся, что это такое зенкерование и зенкование отверстий, чем отличается назначение, для чего применяется, инструменты, которые необходимы для проведения обозначенных операций. А также частично затронем видовое разнообразие.

Но помимо совершенно различно направленности, существуют и факторы, которые объединяют эти этапы обработки металла. А именно то, что оба варианта – это прямое воздействие на поверхность. Да, с разными целями и порой на различных стадиях. Но фактически это переработка покрытия. Кроме того, несмотря на различие в инструментарии, резцы их, по сути, также могут переводиться в действие одним механизмом. Как вариант, ручная дрель, если речь идет о работе в домашних, а не заводских условиях. Разумеется, класс точности в этом случае будет значительно ниже, что скажется на последующем результате. Но при низких требованиях к точности, и этот итог вполне может стать удовлетворительным.

Зенкерование

Для получения паза или отверстия в металлической поверхности, в первую очередь нам необходимо его высверлить. Это всегда начальный этап. Но до этапа развертки нужно полученное углубление еще и очистить. То есть, убрать всевозможные наслоения металла, заусенцы, неровности. И подогнать точность до того параметра, который указан по чертежам. Именно вот этот этап обработки, практически уже чистовой, нам и необходим.

Для этого используется специальный инструмент – зенкер. С его помощью мы можем добиться:

Подгонки класса точности до 4, а в некоторых случаях и 5 уровня.

Повышения уровня сцепления покрытия, придание ей равномерной и шероховатой поверхности, что важно для последующего сцепления.

Работа с геометрией. То есть, возможность придания объекту задуманной геометрической формы с симметричными краями.

Вернемся к инструменту, с помощью которого и производится весь технический процесс. Несмотря на внешнюю схожесть, отличия зенкера от сверла весьма серьезные. А точное, большее количество режущих кромок и более крупные перемычки между ними. В результате у нас получается от 3 до 4 кромок. И они в совокупности оказываются плавное давление на металл, надежно сцепляются с поверхностью. И что не менее важно, не снимают стружку продольно, а только поперечно. В итоге происходит своего рода интенсивная шлифовка.

Видовое разнообразие этого инструмента достаточно обширно. Главный аспект – это количество режущих кромок. Зачастую применяются 3 и 4. Но есть и специализированный инструментарий, задействованный в специальных производственных областях. Там, где есть нужда в высокоточной обработке. Такие приборы имеют вплоть до 8 кромок. Также классификация часто затрагивает и тип стержня. Он может быть съемным, что обычно нужно при работе с серьезным диаметром отверстий. Вплоть до 20 мм. А если производство касается небольших пазов, в районе 8-12 мм, то лучше использовать цельный прибор. Есть еще и вставной вариант, что стоит назвать промежуточным звеном между обозначенными видами.

Зенкование

Раззенковка отверстий – это совершенно иная операция. Часто в различных соединениях металлических конструкций необходимо избавиться от шляпки крепежного элемента или иных метизов, выступающих частей. Для этого непосредственно рядом с пазом необходимо проделать углубление, куда в результате выступающая часть и благополучно спрячется. Такой небольшой «карман» носит просторечное название – потай. Для создания их используется специальные инструментарий и процедура, в большинстве своем схожая со сверлением. Но, как становится понятно, имеющая свои отличия. Это и есть искомый процесс.

В результате раззенкованное, зенкованное отверстие допускается различных форм. Все зависит от прилагаемого давления, форму рабочего инструмента, требований. Глубина тоже отличается, в зависимости от того, какого размера шляпку необходимо скрыть. Такой процесс позволяет решить огромное количество задач на предприятии:

Изменение плоскости опоры в заготовленных пазах. А также добавление новых углублений в них, которые при этом не меняют структуру изначального слота. Особенно важно не сбиться с центра по ширине, иначе конструкция получится непригодной для эксплуатации.

Создание продольных каналов со снятой фаской.

Сокрытие в полной мере различных резьбовых соединений.

Особенности технологической операции в главное мере зависят от материала. Если приходится работать с твердым ресурсом, как чугун и различные сплавы, то в штатном порядке нужно подавать в точку контакта эмульсию для сброса температуры. Ведь металл будет сильно разогреваться. Также, при работе с твердым материалом, необходимо выставлять обороты валы выше. А если поверхность мягкая, то ниже, во избежание избыточной резьбы.

Зенкование и зенкерование, разница между процессами

Отличи множество. Проще сказать, то в процедурах одинакового. В принципе, с этого и начнем. Оба варианта обработки приводятся в действия с одного источника. Мотор с валом, станок, прибор – значения не имеет. Главное, это подача крутящего момента. При этом по типу воздействия на поверхность, отличий масса. Начнем по порядку.

Зенкер предназначен для очистки. Это инструмент, который убирает все неровности, доводит отверстия «до ума». Шлифует его, избавляется от «усов». А также воздействует на его общую форму. То есть, стержень обычно больше, чем паз. И он может сделать его больше, выровнять по краям, придать геометрическую форму.

Вот чем отличается зенкер от зенковки, отличие в главной степени касается того, что саму структуру разъема при втором типе обработки прибор не затрагивает. Он лишь снимает фаску вначале или делает небольшое углубление. Чтобы, когда мы закрутили туда болт, например, не ушел бы в поверхность полностью, вместе со шляпкой. И сверху была возможность установить новое покрытие без проемов.

Также стоит помнить о том, что у процессов совершенно разная стадия. Точнее, первая разновидность работ свой собственный этап имеет. Сразу после сверления, ведь нужно до развертки выровнять паз по всей его симметрии, избавиться от дефектов стенок. И в таком виде уже переходить к следующим стадиям. А вот сделать срез по шляпку, по сути, оператор может в любой момент, когда ему удобно. Хотя лучше всего же заниматься этим уже после финальной обработки отверстия. Чтобы точно представлять его объемы. Да зенкование фаски логично проводить в конце.

Сам механизм этого действия выглядит следующим образом:

Сначала необходимо полностью измерить шляпу, которую и придется скрывать впоследствии. И тут важно выявить как обычные размерные аспекты – высота, ширина, так и более специфические, как скос. Обычно он наличествует, если сам крепеж в принципе задуман под потай.

Выбрать режущий инструмент, который точно соответствует размерным аспектам. Становить его в станок или иной прибор.

Закрепить объект с пазом, выявить корректную точку оси. Ошибка на любой процент приведет к тому, что потай просто «слезет» с метки.

Выставить нужные обороты. Либо использовать типовой регламент на производстве, либо рассчитать обороты самостоятельно, исходя из твердости металла.

Включить оборудование и выполнить операцию.

Основные виды зенковок

Теперь пройдемся по видовому разнообразию. Мы уже уточнили, что в зависимости от требуемой задачи процедура может меняться. Теперь мы разберем эти моменты более детально. Посмотри на существующие классификации.

Цилиндрическая

Операция такого вида зачастую применяется практически в любом типе производства. Итогом становится выемка цилиндрической формы. Это идеальный выбор для винтов и болтов. А данные крепежные элементы в штатном формате распространены почти во всех конструкциях. Фактически это самая популярная и актуальная разновидность зенкования отверстий в металле.

Коническая

Результатом становится углубление в виде конуса. Используется не только для закрытия шляпок, но и для снятия фасок, подготовки поверхности к дальнейшей работе. Иногда таким методом просто снимают металлические волосы с острых кромок. То есть, производят чистку. И вот тут, разница между процедурами становится минимальной. Ведь зенкеровать и зенковать углубление – это в обоих вариантах способы очистки и шлифовки. Правда, в первом случае еще и добавляется выравнивание строгой геометрической формы.

Для производственного мероприятия применяется инструмент конической формы. Угол подбирается под конкретную задачу. Но обычно используется в 90 или 120 градусов.

Плоские и торцевые

Такой способ иногда называют цековкой. Особый финальный вид операции. Используется в уже готовых углублениях. Чтобы сами шляпки и иные метизы для сокрытия входили плотно и без зазоров. Для этого поверхность очищается. И тут нам и понадобятся эти разновидности.

По сути, цековка и зенковка – отличие небольшое. Просто это более узкая деятельность, который имеет такое название только при плоской или торцевой зачистке.

Отличие зенкерование от смежных операций

Мы уже выяснили, что этот этап наступает после сверления и до развертывания. Но вот первоначальным этапом не всегда выступает именно высверливание. Порой первой стадией считается литье или штамповка. В таком варианте дефектов может быть еще больше. Различные наплывы, наслоение металлов, скошенные стенки, серьезные шероховатые выступы и схожее. Соответственно, за одну стадию отделать поверхность для финишного вида точно не получится. Стоит понимать, что развертывание – это уже финишная обработка, она не справляется с серьезными дефектами. Не подгоняет форму.

Зенкерование поднимет класс точности до 5 уровня практически всегда. Если работа производится с помощью высокоточного оборудования, а также ее выполняют профессионалы, то достижим и класс. Но в отличие от сверления, процесс более длительным. Придется выполнить практически вдвое больше походов движения инструмента.

Важнейшим отличием от сверления и развертки можно также назвать уровень допустимой шероховатости после переработки и квалитет, то есть, степень соответствия полученной детали исходным параметрам в чертеже или на схеме. Первая стадия – сверление обычно оставляет «усы» в 20 мкм, а степень точности может достигать до 12. После шлифовки зенкером поверхность будет очищена до 2-3 мкм, а квалитет возрастет до 9. Финишная обработка уже доводит метиз до полной готовности. Шероховатость падает до порогового значения, менее 1 мкм, а степень точности оказывается в районе 6.

То есть, отличия видны явно. Это и степень качества, длительность, очередность. Но если сравнивать зенковку и зенкер, разница будет еще очевиднее. Ведь это в принципе действия из разных сфер.

Оборудование для зенкования

В принципе, не только для этой операции, но и для обеих, которые фигурируют в обзоре, подходит и обычный ручной прибор. То есть, дрель, а некоторые даже используют шуруповерт. Разумеется, поступать подобным образом строго не рекомендуется. Даже если мощности для успешного завершения в принципе хватит, то явно будет серьезная потеря в точности. Какой бы эксперт ни взялся за такое мероприятия, он не сможет 100% точно выверить центр и ось, просто удерживая прибор руками. Значит, отклонения неминуемы.

Логичным вариантом будет токарный станок. Он используется почти во всех случаях. Иногда заменяется специальным обрабатывающим центром, многофункциональным оборудованием. Суть от этого не изменяется.

Сам инструмент, который необходим – зенковка. Он состоит из двух составных частей. Первая – это резец. От его формы и расположения зависит вид обработки. Так, бывают цилиндрические и конические варианты, о которых мы говорили выше, обратные и иные. Что такое обратное зенкование отверстий, понять легко. Это обычная чистка паза специальной насадкой. Вторая часть – это хвостик. Он нужен для фиксации в патроне станка.

Производится инструментарий из твердых сплавов углеродистой, а также легированной стали. Ведь кромке придется работать с различным ресурсом. И среди материалов, в которых необходимо сделать углубление часто встречаются весьма твердые, как чугун. Соответственно, если резцы будут не выше по уровню твердости, то на серьезных оборотах они могут просто обломаться или сточиться раньше срока. Что приведет к экономическим расходам на предприятии.

Правильный процесс зенкерования металла

Ошибки при выполнении задачи почти всегда идут к одному печальному эпилогу – браку. Если неправильно выбран зенкер, то зачастую диаметр отверстия получается больше, чем был запланирован по начальному чертежу. А если режущие кромки уже успели сильно сточиться, то углубление, напротив, будет слишком узким. При этом важно выбрать скорость подачи, а также четко определить центр. В противном случае будет нарушена геометрия. Да и даже без смещения качество очистки точно не будет удовлетворительным по пороговым значениям.

Чтобы не копить брак и не выполнять одну задачу по несколько раз, нужно изначально подходить к ней ответственно.

Развертывание, как способ обеспечения максимальной точности

Как мы уже уточнили, финишная обработка зачастую становится обязательно. Но есть задачи, где она фактически не важна. То есть если по регламенту у метиза положен 1 класс точности, то квалитет должен соответствовать значению в 6-5, а допуск не должен быть выше 1.3 мкм. Разумеется, без развертывания добиться таких результатов невозможно по определению. Но вот для 5 класса точности достаточно иметь квалитет в 12 и уровень допуска в 21 мкм. А такими параметрами может похвастаться паз и после проведения штатного зенкерования. Соответственно, последующий этап будет просто не нужен.

Обозначение зенковки на чертеже

Зачастую по регламенту мастер должен опираться на схему, чтобы правильно произвести деталь. И в любом чертеже данный процесс обозначается с помощью латинского алфавита.

d1 – диаметр, указанный в качестве основного.

d2 – диаметр для процесса.

L1 – цилиндрический путь.

L3 – глубина зенкера.

J – угол отклонения.

Теперь мы разобрались, что это значит раззенковать, зенковать отверстие, как работает зенкерование. И путаницы в будущем по этому вопросу точно не предвидится. Обращайтесь в компанию «Рокта», и мы предложим оптимальные фрезы, сверла, абразивные круги для вашего станка и т. д. Свяжитесь с нами по номеру телефона, наши менеджеры проконсультируют вас.

Источник