в чем особенность дамасской стали

Ножи из дамасской стали: плюсы и минусы, характеристики, отзывы.

Дама́сская сталь (или просто дама́ск) одна из самых неоднозначных сталей на которую мы готовили обзор. С одной стороны людей, которые никогда не слышали про неё очень маленькое количество, с другой мало кто хорошо знает, что она из себя представляет.

Визитной карточкой данной марки стали является узор на поверхности, который достигается за счёт неравномерного распределения углерода в связи с неоднородностью материала, что специально подчёркивается посредством травления поверхности кислотами для придания клинку красивой текстуры.

Возможно звучит это всё не до конца понятно, но в данной статье мы в большей мере рассмотрим характеристики и плюсы с минусами дамасских клинков, а не технологию производства. Тем же кто заинтересовался именно процессом рекомендуем прочитать данный материал.

Химический состав дамасской стали

Обычно в этом разделе я размещаю таблицу с процентным соотношением химических элементов в стали. Но в данном случае сделать это достаточно проблематично.

Мы изготавливаем клинки из пакета четырех сталей: ШХ-15 (конструкционная углеродистая сталь), ХВГ (сталь для измерительного и режущего инструмента), У8А (инструментальная углеродистая сталь) и сталь-3 (название условно, но до конца раскрывать секреты своей продукции не захочет ни один мастер.

На фото (слева-направо): набор и сварка пакета сталей, скрутка раскованного пакета, ковка пакета сталей молотом.

Посмотрев на фотографии нетрудно понять, как происходит набор пакета. Кузнец соблюдает технологический процесс, но измерять «в граммах» сколько какой стали пошло в заготовку не станет. Так что на вопрос о химическом составе дамасской стали ответить однозначно нельзя – он может незначительно различаться от партии к партии. Конечно можно провести радиоуглеродный анализ стали, но это весьма накладно.

Характеристики дамасской стали

У ножей из дамасской стали HRC варьируется от 61 до 64 единиц. Наша продукция выпускается с HRC 62. Провести параллель с другими сталями весьма проблематично из-за того, что дамаск сам по себе является не сталью, а пакетом сталей. Наиболее близок внешне и по характеристикам булат, но у него HRC = 64 и цена немного выше.

Дамасская сталь плюсы и минусы:

Как и любая другая сталь дамаск имеет положительные и отрицательные стороны, рассмотрим их подробнее.

Разумеется, минусы мы тоже не обойдём стороной они, они есть у всех сталей.

Отзывы о ножах из дамаска

Vox populi vox Dei «глас народа — глас божий». Прислушаемся к мнению охотников и рыболовов. Выбравших ножи из данной стали.

Источник

Особенности дамасской стали

Существует множество мнений о дамасской стали. Кто-то уверяет, что её рецепт утерян. И, когда говоришь что это дамасская сталь, – смотрят с улыбкой и уходят. Другие вообще мало, что об этом слышали, и задают нелепые вопросы «Чем это нарисовано?» либо «Почему клинок не полированный?».

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 440С, 95Х18) в несколько раз. Единственный её недостаток – то, что она ржавеет. Поэтому за ней нужен постоянный уход. Поработал ножом – насухо вытер, смазал нейтральным маслом либо жиром и убрал. Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. В принципе, уход за таким ножом – не больше, чем за ружьем с не хромированными каналами стволов. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной).Разберем, в чем же секрет режущих свойств дамасской стали. Во-первых, в технологии изготовления. Дамаск изготовляется следующим образом. Он получается в результате длительного технологического процесса, выполняемого только вручную. За основу берется несколько видов сталей (как твердых, так и мягких), которые собираются в определенной последовательности для формирования пакета (Марки стали мы не называем, т.к. секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов). Обязательное условие – то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку.Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Весь процесс повторяется сначала. Количество повторов процесса пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск ООО «Русский булат» имеет от 400 слоев металла и более. В результате процесса проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.

Режущая кромка загнулась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком мягкая);

Режущая кромка отломилась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком жесткая).

Другая ситуация с мягкой сталью. Например, 40Х13. Режущая кромка при затуплении такого ножа загибается. Разделывать таким ножом возможно, если держать при себе камень для правки – немного поработал, шаркнул по камню, снова поработал, снова шаркнул. Это, несомненно, лучше, чем в первом случае!

Из нержавеющей стали оптимальная марка – 65Х13. Хотя до качественного дамаска ей далеко. Часто данную марку стали называют медицинской сталью. На людей, воспитанных в Советском Союзе термины «медицинская», «военная», «космическая» действуют магически. 65Х13 – это неплохая сталь для ножей. Но термин «медицинская» к ней применим с трудом. Во-первых, скальпели из стали 65Х13 начали изготавливать только в конце 80-х годов, а до этого применяли углеродистые стали У8, У10, покрытые хромом.

Во-вторых, задачи хирурга, который в процессе операции делает очень незначительные надрезы, и охотника, разделывающего лося либо медведя – абсолютно разные. К тому же медицинский скальпель повторно на операциях не используется (Вскоре появились скальпели с одноразовыми съемными лезвиями). Поэтому термин «медицинская» сталь – ещё ни к чему не обязывает. Хотя данную сталь мы на недорогие модели используем давно.

Берется две, три или четыре пластины разного по рисунку, слоям и свойствам дамаска. Они свариваются между собой по высоте клинка и повторяют контур режущей кромки. Что это дает?

Это придает красоту изделию (за счет красиво подобранных трех-четырех рисунков);

Позволяет на режущую кромку ставить очень жесткий дамаск с большим количеством твердого металла, на обух клинка используется мягкий дамаск (тот самый, из которого изготавливали оружейные стволы). Благодаря сочетанию этих дамасков, прочность ножа увеличивается. Режущие свойства такого клинка (пусть не намного) возрастают.

Часто спрашивают: «Какой дамаск лучше: с продольным рисунком или с поперечным крученым?». С потребительской точки зрения это не имеет значения. Как и мозаичные дамаски. По рабочим качествам могут отличаться только некоторые виды торцевого дамаска. Зачастую мозаичные дамаски по режущим свойствам уступают обычному. Т.к. часто, в погоне за рисунком, мало внимания уделяется режущим свойствам металла.

Всем читателям данной статьи желаем хороших покупок и удачной охоты!

Материал подготовил генеральный директор ООО «Русский булат» Масленников В.С.

Источник

Технология изготовления дамасской стали

Свое название сплав получил в честь города Дамаск, который был крупным центром металлообработки около 300 года до нашей эры. Первые упоминания об изделиях и технологии их изготовления появились в 1300-1500 годах до нашей эры. Жители Передней Азии считались мастерами кузнечного дела. Затем технология распространилась в Европу и Китай. Изготавливалась дамасская сталь единственным известным тогда способом – ковкой.

Популярности холодному оружию добавляют легенды и мифы, окружающие этот металл. Сталь ценилась воинами на вес золота благодаря мнению о том, что она может разрезать кольчугу «как масло». Исторических доказательств этому археологи так и не нашли.

Дамасская сталь — это разновидность металла, состав которого включает железо и маленький процент углерода (до 2%). Уникальность металла заключается в технологическом процессе его изготовления. Необходимо последовательное соблюдение этапов перековки. Это обеспечивает готовому изделию знаменитую твердость и прочность. Ножи из дамасской стали характеризуются невероятными режущими качествами, долговечностью и необычными узорами.

Технология изготовления широко доступна и применяется мастерами кузнечного дела повсеместно. Широкое распространение дамасская сталь получила в изготовлении клинков, шашек, сабель и ножей.

Характеристики

Отличие дамасской стали — сочетание твердости и гибкости клинка. Достигается она чередованием слоев. Остроту изделию придает слой металла с высоким содержанием углерода, прочность – с низким. Секрет состава дамасской стали в правильном сочетании и выдержанных пропорциях.

Сталь получается методом кузнечной ковки из пакета металла разного сорта. В результате создается сплав с многослойной структурой. В составе практически нет специальных химических добавок – легирующих элементов. Отсюда низкая коррозийная стойкость.

Методы изготовления

Создание высокопрочного узорчатого сплава достигается разными методами.

Обработка рафинированной стали

Используется монолитный блок стали. Целью обработки является достижение относительно однородной стали с низким содержанием углерода. В процессе металл очищается от остатков шлака, примесей (сера, фосфор). Углерод в заготовке равномерно распределяется. Благодаря закалке достигается высокое качество. Узор клинка является побочным продуктом.

До XVIII века практически вся дамасская сталь ковалась рафинированным методом.

Сварочный метод

Заготовки, с разным уровнем содержания углерода в своем составе, комбинируются и проковываются в единый материал. В течение технологического процесса, мастера кузнечного дела добиваются необходимых свойств.

Железо характеризуется мягкостью и легко деформируется. При закалке приобретает большую твердость, но становится более хрупким.

Надлежащая термообработка придает высокоуглеродистой стали упругость и твердость. Служит амортизирующей подложкой во время ковки. Придает клинку необходимую остроту и упругость.

Цель, комбинирования двух разных по характеристикам металлов, в создании материала, исключающего недостатки обоих – хрупкость, склонность к деформации, низкая прочность.

Сплав отличается необыкновенным узором.

Булат

Булатные клинки производятся методом литья. Делятся на два класса: булаты тигельные и булаты литые. Первые получают длительной варкой в тигле. Охлаждением сплава вместе с ним и последующей ковкой клинка.

Литые булаты изготавливаются длительным плавлением. Для производства используются высокоуглеродистые стали и металл с низким содержанием углерода. Процесс расплавки металла придает изделию произвольный, непредсказуемый рисунок. Метод литья позволяет добавлять в состав легированные элементы. Это отражается на конечных свойствах изделия. Материал меньше подвержен коррозии. Упрощается уход и хранение клинка.

Повышенные механические свойства настоящего булата позволяют клинку оставлять зазубрины на закаленном металле. Клинок булата остается целым.

Типы узоров

В результате технологического процесса по созданию дамасской стали на поверхности образуется уникальный рисунок – узор. Выделяют несколько типов.

Дикий дамаск

Наиболее распространенный и простой в изготовлении. Название получил благодаря неупорядоченному узору. Пакет полос из нескольких сортов стали сваривают в единый блок. Многократно перегибают и проковывают снова. Слои металла смешиваются хаотично. Рисунок формируется случайно, выглядит неоднородно.

Одна из самых древних разновидностей дамасской стали. Пользуется высокой популярностью у коллекционеров в виду уникальности узора каждого изделия: ножа, сабли, кинжала.

Штемпельный

Штампы (штемпели – немецкое слово, от него образовано название) делятся по типу нанесения рисунков:

Узоры получаются похожими на рисунок древесного шпона или круги на воде.

Типы рисунков в свою очередь делятся на большое разнообразие узоров. Мастер кузнечного дела может выделяться своим специфическим фирменным стилем. В США популярен дамаск с типом рисунка павлиний глаз, изделия с узором в виде крестиков, имитации колючей проволоки или сетки. Для изготовления первого применяется равномерное сверление металла по всей ширине заготовки.

Турецкая дамасская сталь

Относится к традиционной разновидности узорчатой стали. Способ изготовления представляет собой проковку пучка перевитых стальных прутов. Состав прутков различается. На поверхности образуется сложный рисунок – множество плавных волнистых линий. Размер линий зависит от химического состава металла прутов, их диаметра, способа скручивания.

Японская

Выделяется тонкой структурой слоистой стали. Поверхность подвергается травлению. Структура сплава проступает благодаря необычной полировке. Закалка также имеет особенности. Рукоять клинка покрывается защитным слоем глиняной смеси. Закалке подвергается только само лезвие. Результат отражается на свойствах японского меча. Лезвие становится твердым, острым и хрупким. Рукоять остается упругой.

Мозаичный

Современная разновидность дамаска. Название получила из-за специфического способа изготовления. Слоистая структура дает красивый декоративный эффект. Выделяют два наиболее популярных метода изготовления:

Оболочечный

Для соединения элементов мозаики применяется металлическая труба или контейнер. Контрастная сталь укладывается внутрь. Емкость заполняется инертным газом или маслом. При нагревании происходит связывание кислорода. Внутри оболочки образуется нейтральная среда. Труба полностью заваривается. В таком состоянии оболочка отправляется в горн. Раскаляется до сварочной температуры. Выковывание часто происходит с помощью гидравлического пресса. После образования единой массы металла, оболочка удаляется. Для удаления применяется механический метод. Полученная заготовка проходит дальнейшую обработку.

Технологичный

В бруске стали вырезаются отверстия, в соответствии с заданным рисунком. В отверстия помещаются вкладыши металла другого химического состава равного диаметра. Отверстия и вкладыши вырезаются плазменным резаком. Пакет подвергается сварке диффузионным методом.

Преимуществом данного метода является возможность создания необходимого рисунка, различных изображений. В отличие от поверхностной гравировки, узор залегает на всю толщину клинка.

Волокнистый

Таким методом изготавливаются качественные японские ножи. Слои стали располагают не в длину будущего клинка. Пруты мелко нарезаются и раскладываются под прямым углом. В таком виде пакет проковывается.

Комбинированный

Сочетает классический и традиционный метод изготовления. Оба метода применяются одновременно, отсюда название. На брусок, собранный мозаичным способом, наносится штемпельный узор. Поверхность проковывается и шлифуется. В случае нанесения рельефа путем высверливания или фрезерования, заготовленный сплав подвергается проковке и травится. Шлифовка в этом случае не применяется.

Возможно также сочетание техники ковки дикого дамаска и вставки в сплав металла с контрастными свойствами. В качестве, отличающегося по составу, сплава применяется никель. Он имеет белый цвет, что позволяет выделяться на фоне общего черно-серого узора клинка.

Промышленный

Производится на промышленном оборудование металлургических предприятий. Качество клинков не отличается от ручной работы мастеров кузнечного дела. Масштабы производства значительно больше. По типу узоров может различаться на дикий, мозаичный, комбинированный.

Преимущества

Применение рафинированного метода производства дамаска преследует своей целью улучшение качества металла. Убираются примеси и шлаки. В процессе происходит равномерное распределение углеродных соединений по всему лезвию.

Сварочный метод позволяет комбинировать заготовки различных характеристик углеродного уровня. Создается податливая и прочная сталь. Мастер кузнечного дела придает изделию требуемую форму.

Популярность дамаску приносит именно острота прочного лезвия. Ножи прекрасно справляются с древесиной и костью.

Коллекционную ценность добавляют разнообразные уникальные узоры лезвий. Клинок из дамасской стали с необычным рисунком является превосходным подарком.

Недостатки

Главный недостаток — низкая устойчивость к коррозии металла, из-за большого содержания углерода в составе. Готовая продукция требует тщательного ухода и хранения.

Отсутствие легирующих элементов – необходимых компонентов для придания определенных физических свойств металлу – приводит к образованию ржавчины на поверхности лезвия. В результате клинок может быстро прийти в негодность.

Хранить изделия из дамасской стали рекомендуется в масляном составе.

Высокая стоимость изделий. Сложное производство, уникальные узоры и превосходные характеристики прочности металла сказываются на высокой цене.

Особенности эксплуатации

При должном уходе и правильном хранении дамаск долго будет сохранять свои знаменитые качества. Эстетичность и эксклюзивность ножей добавляет им популярности. Немалое количество мифов, интересных легенд и теорий будут и дальше поддерживать интерес к настоящей дамасской стали.

Источник

Стальные узоры дамаска

Упрочнение лезвия при пластичном клинке: 1 — зонная закалка клинка; 2 — приварное лезвие; 3 — наварное; 4 — вварное; 5 — клинок с пластичной сердцевиной; 6 — клинок с пластичной упрочненной сердцевиной; 7 — трехслойный композитный клинок; 8 — четырехслойный клинок с пластичным обухом.

Наиболее очевидным способом совмещения в одном клинке твердости высокоуглеродистых сталей с пластичностью низкоуглеродистых является либо зонная закалка клинка (закаливание только лезвия), либо сборка разных частей клика из разных марок стали: для лезвия — из высокоуглеродистых «твердых» марок стали, а боковин и обуха — из «пластичных» низкоуглеродистых.

Узорчатая оружейная сталь

Вообще говоря, создание узорчатой стали не представляет большого секрета. Для этого надо лишь сварить между собой железные и стальные заготовки и перемешать их между собой кузнечной ковкой. Если выкованный таким образом клинок обработать кислотой, то на нем проявится узор, форма которого зависит от того, как проводилась сварка и ковка исходной слоеной заготовки. Предполагается, что такой метод изготовления клинков кузнецы начали применять недостатка качественной стали. Поэтому они использовали различные металлические отходы, в том числе и ржавые обломки. Зачастую выкованный таким образом клинок превосходил по своим свойствам клинок из однородной стали. Чем выше было мастерство кузнеца, тем более качественные клинки выходили его рук.

Турецкая сабля из дамасской стали

Помимо индийских, персидских и турецких узорчатых клинков можно упомянуть и национальные индонезийские крисы с волнообразным клинком и пятьюдесятью разновидностями узоров на них.

Индонезийский крис

Римские мечи из узорчатой стали IV века («Нидамская находка»)

Еще одним документальным подтверждением умения европейских кузнецов создавать клинки из узорчатой стали явились находки при археологических раскопках курганного некрополя 1938–39 гг. в местечке в графстве Суффолк, Англия.

Меч из (А) и его реконструкция (Б)

При проведении раскопок была обнаружена погребальная ладья, предположительно английского короля Редвальда, жившего примерно в 599–624 Среди прочих предметов в ней был обнаружен меч с золотой рукоятью, украшенной гранатами.

С помощью современного оборудования специалисты установили, что средняя часть этого композитного клинка представляет собой сварной дамаск с узорами в виде «елочки», которые чередовались с продольным узором.

Немецкие кузнецы умели выделывать сварную оружейную стать с узором, напоминающим переплетение маленьких червячков, который получил название «пестрочервячного» (wurmbunt).

Впервые с клинками из этой «волшебной» стали столкнулись войска Александра Македонского во время похода в Индию. Некоторые индийские воины имели мечи, которыми они легко разрубали доспехи римских легионеров.

Вутц и индийский булатный кинжал

Из Индии заготовки такой стали в виде круглых лепешек поставлялись в другие страны, в том числе и в уже упоминавшийся Дамаск. Такие назывались вутцом (wootz). Они имели диаметр 12–13 см, а их толщина составляла около сантиметра при весе около 1 килограмма.

Производство вутца держалось в строжайшем секрете и передавалась от отца к сыну или самым лучшим ученикам. Результатом такой сверхсекретности, к сожалению, явилась утрата секрета производства этой стали.

Итак, существовало два вида оружейной узорчатой стали, которые отличались друг от друга технологией изготовления: кузнечная сварка или тигельное литье. В первом случае это сталь из сваренных между собой слоев с высоким и низким содержанием углерода, а во втором — однородная высокоуглеродистая сталь с неоднородной структурой. Именно с неоднородностью и связано наличие узоров — основное внешнее отличие от обычной однородной стали.

При этом клинки из литой стали по своим свойствам значительно превосходят клинки из сварной стали. Этим объясняется и значительно более высокая цена клинков из литой стали по сравнению с клинками из сварной.

За рубежом, в европейских странах и США, оба вида узорчатой оружейной стали называют дамаском (damascus) или дамасской сталью (damascus steel). При этом выделяют литой и сварной дамаск. Последний также иногда называют (wootz steel) или «истинной дамасской сталью» (genuine damascus steel).

В современной отечественной литературе сварную сталь чаще всего называют дамаском, а литую — булатом. Со времен при описании литой стали могут использоваться также термины «чистый дамаск», «дендридный или ликвационный булат», а для сварной — «наварной дамаск» или «сварочный булат».

Тем не менее, в печатных публикациях и постах авторы зачастую довольно вольно обращаются с терминологией, используя термин «булат» при описании клинков из сварной узорчатой стали, а «дамаск», наоборот, для описания литой.

Как правило, узор на поверхности булатного клинка менее контрастный, более мелкий и хаотичный, а узор дамасского клинка более контрастный, крупный и часто имеет повторяющиеся узорчатые области.

Однако это не всегда так. Используя некоторые специальные виды обработки, на булатном клинке можно получить упорядоченные узоры, а на дамасском клинке — «псевдослучайные». Таким образом отличить дамасский клинок от булатного иногда под силу только профессионалу.

В настоящее время наибольшее распространение получила сварная технология, которая и будет описана ниже. Это обусловлено менее красивым узором на поверхности булатной стали и более сложной технологией ее производства, а также трудностью получения булата с заранее заданными свойствами. Описание литой технологии (булаты) требует отдельного рассмотрения.

Однако, прежде чем перейти к описанию дамасской стали, следует остановиться на методах ее подделки.

Поддельный или ложный дамаск

Сабля «Династия Романовых», Златоуст

Одним из наиболее простых методов украшения клинков является нанесение на него узоров и рисунков с помощью травления кислотой. В настоящее время для этого также используются методы электрохимического травления.

Украшение клинков травлением металла

При применении этого метода возможно создание на клинке не просто узоров, а целых картин на разные сюжеты.

Однако этот же метод позволяет выполнить имитацию дамасских узоров на клинке, создавая «искусственный» или «ложный» дамаск. Изготовление поддельных дамасских клинков путем нанесения на клинок искусственных узоров называется «дамаскированием». В свою очередь ремесленники, занимающиеся изготовлением ложного дамаска, назывались «дамаскировщиками».

Ложный дамаск — дамаскированные клинки

Для этого готовый стальной клинок покрывался защитной пленкой из специального состава на основе масла или жира. Необходимый узор процарапывался на защитном покрытии специальным резцом, и затем клинок протравливался кислотой для того, чтобы сделать рисунок узора более контрастным.

Наибольшее распространение дамаскирование получило в веках. Дамаскирование выполнялось практически во всех известных центрах производства клинкового оружия: Золингене в Германии, Льеже в Бельгии, Милане в Италии, Толедо в Испании, Шеффилде в Англии. красивых узоров и высокого качества особой популярностью пользовались дамаскированные клинки, которые изготавливались в Золингене и Толедо. Менее распространенным был более трудоемкий метод дамаскирования путем гравировки узоров резцом.

В наши дни дамаскирование часто можно встретить на дешевых китайских ножах. Искусно сделанный дамаскированный клинок отличить от настоящего дамасского клинка зачастую может только специалист.

Одним из признаков настоящего дамаска является проявление узора на режущей кромке клинка после обработки ее кислотой. В дамаскированном клинке этого не происходит.

Технологии производства дамасской стали

Расцвет производства дамасской стали в Европе приходится на конец XVII — начало XVIII века. В России дамасские клинки производились в Златоусте и на Северном Кавказе. Однако постепенно, в связи с развитием металлургической промышленности, появились новые виды стали, которые практически не уступали по своим механическим свойствам дамасской, но выгодно отличались от нее коррозионной стойкостью и простотой обработки. Искусство изготовления дамасских клинков практически сошло на нет.

Возрождение искусства ковки дамасской стали началось в Европе и США в конце гг. Скорее всего, это было вызвано совершенствованием технологического оборудования и его доступностью даже для мелких ножевых производств, а также возможностью выделиться из общего множества ножевых изделий красивым узорчатым клинком, особенно на фоне все возрастающей популярности авторских, заказных моделей ножей. Кроме того, появление нового технологического оборудования (сварочные прессы, вакуумные печи, горны с равномерным обдувом и др.), оснастки и материалов позволило не только упростить изготовление дамасских клинков, но и расширить палитру дамасских узоров, в том числе и цветных, а также заранее планировать их вид и даже создавать жанровые художественные композиции на клинке, и получить возможность создания нержавеющей дамасской стали.

Справедливости ради следует отметить, что по своим рабочим характеристикам клинки из дамасской стали не превосходят изделия из современных ножевых сталей, а зачастую уступают им.

Испытания на гибкость клинка из современной стали AUS8 в компании Cold Steel

Тем не менее, в настоящее время ни одна выставка или ножевое шоу не обходится без демонстрации на стендах ножевой продукции с клинками из дамасской стали.

Дамасские ножи на весенней выставке «Клинок — традиции и современность» 2019 года

Всего существует 6 основных видов классического сварного дамаска:

«Дикий» или полосатый дамаск

Это самый простой вид дамаска, который получается путем кузнечной сварки пакета, набранного из пластин стали с разным содержанием углерода или стали и железа.

Принцип получения многослойного пакета для дикого дамаска

После проковки нагретого пакета слои свариваются. Затем прокованная полоса разрезается на две части и складывается в новый пакет для последующей его сварки. Такая операция повторяется несколько раз. При этом количество слоев разнородной стали в пакете возрастает в геометрической прогрессии. Так если первоначальный пакет состоял из 8 слоев, то при повторной проковке их будет уже 16, далее 32, 64, 128 и так далее до тех пор, пока не будет получена заготовка, состоящая из нужного количества слоев, из которой и выковывается клинок. При этом общее количество слоев может составлять от нескольких десятков до десятков тысяч.

Чем больше слоев в клинке, тем выше его качество. Однако с увеличением количества слоев становится все труднее обеспечить их качественную сварку. Закалка такого клинка, состоящего из множества разнородных слоев стали, является достаточно сложной операцией. А при увеличении количества слоев до 40–50 тысяч диффузии углерода между слоями его содержание в слоях выравнивается. Это, в конце концов, приводит к получению однородного куска стали. Оптимальным для получения дамасских узорчатых клинков считаются с количеством слоев в диапазоне от 300 до 500. При меньшем количестве слоев узор получается слишком крупным, а при большем — слишком тонким.

Если из такой многослойной заготовки выковать клинок, то после протравливания на его поверхности можно будет увидеть узор в виде продольных полос (А). С этим связано и его название «полосатый». Менее распространено название такого узора «древесный» или «волокнистый».

При проковке заготовки молотом со сферической рабочей частью узор на клинке приобретает хаотичный «дикий» порядок, несколько напоминающий булатный узор.

Угловой дамаск

В отличие от полосатого дамаска заготовку после сварки полос скручивают (А), а затем вновь проковывают. В результате этой манипуляции на клинке получается узор в виде наклонных полос (Б).

При сварке двух заготовок, в которых полосы закручены в разные стороны, узор на клинке приобретает вид «елочки» или латинской буквы «V» (В). Добавление третьей заготовки позволяет получить на клинке узор в виде буквы «W» (Г).

Штемпельный дамаск

Технология получения этого дамаска была разработана в Германии. Название «штемпельный» связано с использованием специальных инструментов штемпелей — фигурных штампов, с помощью которых удавалось получить упорядоченные узоры заранее выбранного вида.

Штампы () и оправка (Е)

Некоторые кузнецы для ускорения работы используют набор специальных оправок с рабочей поверхностью разной формы (Е).

Аналогичные узоры можно получить, формируя необходимую форму текстуры заготовки путем ее прорезания или высверливания. Такой способ широко использовался до внедрения штемпельной технологии. Некоторые мастера используют его и в настоящее время.

С помощью кузнечного молота и штемпеля на заготовке выштамповывается текстура, которая может иметь самую разную форму.

Штемпели, вдавливаясь в заготовку, меняют характер расположения слоев.

Схема образования дамасского узора при поперечной штамповке

Виды штемпелей и получаемые при их использовании узоры

Таким образом, в зависимости от формы рабочей части штемпелей получают различные виды узоров: ступенчатый, волнистый, сетчатый, ромбовидный, павлиний глаз.

После сошлифовки поверхностного слоя на заготовке можно получить более сложный узор, который может напоминать лестницу, годичные слои на срезе дерева, капли дождя или рябь на поверхности воды и др.

Ступенчатый узор или «лестница» получается нанесением на заготовку поперечных полос. Характер конечного узора зависит от плотности нанесения и глубины наносимого рельефа, шлифовки и проковки заготовки и может представлять собой регулярно повторяющиеся поперек клинка концентрические овалы или серии различных волнистых фигур в виде «сосулек» или «сталактитов».

Ромбический узор получается из заготовки, текстура которой формируется при использовании штемпеля с пирамидальными выступами. В результате получается узор в виде концентрических ромбов.

Павлиний глаз или кольчатый узор — узор в виде рядов концентрических окружностей или овалов, который получается при нанесении на поверхность заготовки рядов круглых углублений.

Крученый (турецкий) дамаск

Розовый дамаск

Технология получения крученого дамаска не являлась исключительной прерогативой турецких оружейников. Такой дамаск умели изготавливать во многих странах. Однако по причинам за этим видом дамасской стали закрепилось название «турецкой». Другое распространенное название — «розовый дамаск». Это название связано с тем, что наиболее распространенный вид узора этого дамаска напоминал бутон розы.

По сути, эта технология является продвинутым вариантом углового дамаска. Как и в случае с угловым дамаском, исходная заготовка представляет собой сильно скрученный слоеный прут. Конечный узор получается путем сошлифовки верней части исходной заготовки.

Типы узоров при скрутке пятислойного пакета (3+2)

При этом, чем больше слоев в исходном пакетном прутке (или прутках), чем плотнее скрутка и чем больше толщина сошлифованного слоя, тем сложнее характер конечного узора. В качестве примера на рисунке показана модель образования узоров при скрутке пятислойного пакета.

Обычно исходная заготовка представляет собой несколько сваренных между собой прутков. Для того чтобы снять напряжение, возникающее в готовом изделии, и предотвратить его деформацию, а также повысить прочность клинка при его изгибе, прутки исходной заготовки закручивают в противоположные стороны.

Узоры турецкого дамаска: А — пакет из четырех скрученных в противоположных направлениях прутков; Б — сошлифовка ½ и ¼ толщины пакета; В — узор при разной величине сошлифовки

Мозаичный дамаск

Одним из самых красивых видов дамасской стали является мозаичный дамаск.

Мозаичный дамаск: А — набор мозаичного пакета; Б — мозаичные пластинки; В — полоса «раскладного» мозаичного дамаска

При изготовлении мозаичного дамаска исходный пакет формируется не только из пластин, но и из прутков или проволоки, которые складывают таким образом, чтобы создать желаемый узор (А). Иногда для усложнения узора используются прутки, имеющие сложное поперечное сечение. Таким образом можно получить самые сложные узоры, подобно тому, как составляются мозаичные картинки из цветного стекла или керамической плитки. С этим и связано название «мозаичный».

После сварки частей такого пакета и его проковки для изготовления клинков используется два способа получения исходных полос узорчатой стали: торцевой и раскладной.

Торцевой мозаичный дамаск. После сварки и проковки заготовка разрезается на мозаичные пластинки (Б). Основным достоинством торцевого дамаска является то, что при проковке поперечных мозаичных пластин содержащийся в них узор практические не искажается.

Раскладной мозаичный дамаск. Другим методом получения мозаичных полос является раскрытие узора «раскладываем» или «разворачиванием» (В). В этом случае прокованная полоса мозаичного пакета надрезается с двух сторон в шахматном порядке. Затем после нагревания она растягивается подобно гармошке и проковывается в полосу. В этом случае от кузнеца требуется высокое мастерство при проковке заготовки для того, чтобы не допустить сильного искажения мозаичного узора.

Если ставится задача изготовления не рабочего ножа, а просто красивого декоративного изделия, то из полученной полосы мозаичного дамаска вырезается заготовка ножа. Такие ножи имеют красивый узорчатый клинок, но не отличаются прочностью сварочных швов, расположенных перпендикулярно к лезвию клинка.

При создании рабочих ножей клинок представлял собой композицию из нескольких частей. В самом простом случае к мозаичной полосе приваривается лезвие из высокоуглеродистой стали (А). Наиболее качественные клинки получаются при изготовлении сердцевины клинка из твердой углеродистой стали, на которую наваривались пластинки (Б) или полосы мозаичной стали (В).

Составной многорядный дамаск

В этом случае исходный пакет формируется из полос разных типов дамаска, которые были описаны выше. Если для изготовления клинка не используется комбинация дамасской стали и сердцевины или лезвия из обычной стали, то при сборке полос лезвие формируется из полосы более прочного вида дамаска, а центральная часть и обух — из более красивого и пластичного.

Современный дамаск

Детали, полученные на эрозионных станках

В настоящее время развитие и совершенствование электроэрозионной технологии обработки металлов сделало возможным получение мозаичного рисунка любой сложности. Эта технология основана на вырывании с поверхности металла его частиц при помощи электрических импульсов. Впервые станки, работающие на этом принципе, появились в начале гг.

Современные эрозионные станки с ЧПУ позволяют получать заготовки любой формы. При этом создается возможность создания матрицы с отверстием сложной формы, в которое входит практически без зазоров вкладыш из стали с иным содержанием углерода. Это позволяет получать сложные мозаичные узоры. Например — узоры с фигурками людей или животных, а также шрифтовые композиции ().

В качестве примера такой композиции можно привести жанровую сценку «Мечта охотника», созданную одним из пионеров современных способов изготовления мозаичного дамаска Стивеном Шварцером и вкованную в клинок.

Нож «Мечта охотника»

Новый виток в создании дамасской стали связан с использованием методов порошковой металлургии.

Ее основа — газостат. Он представляет собой цилиндрическую камеру, внутри которой находится герметичная капсула, заполненная металлическим порошком. В порошке находится мозаичная композиция, составленная из проволоки, полос, а также фигурных заготовок, полученных на электроэрозионных станках. Капсула после ее загрузки порошком и деталями мозаики вакуумируется. После этого внутри камеры создается температура около 1200–1400 оC, и она заполняется инертным газом до давления около 1500 атмосфер. При этом заложенные в капсулы компоненты мозаики спрессовываются в единую массу без зазоров и пор. После завершения процесса, оболочка капсулы удаляется, а полученная заготовка мозаичного композита используется для получения клинков. Использование газостата позволяет не только получать все классические виды узоров, но и создавать любые виды узоров и рисунков, сложность которых ограничивается лишь фантазией мастера.

При описании современных методов получения дамасской стали нельзя не упомянуть и так называемую «алмазную сталь». У нас в стране технология ее получения была разработана Вячеславом Ивановичем Басовым (1939–2003).

При нагревании до 1170–1180 оC многослойного пакета дамасской стали с прослойками из чугунов с высоким содержанием углерода происходило насыщение металла растворенным углеродом. При резком охлаждении пакета в результате сильного внутреннего сжатия часть углерода в нем преобразовывалась в крупицы алмаза. В результате твердость лезвия получаемых из такой заготовки клинков могла достигать невероятных величин — до 76 единиц при сохранении общей пластичности клинка.

Промышленный дамаск

Ренессанс производства дамасских клинков стимулировал начало промышленного производства дамасской стали от мелкосерийного производства в ножевых компаниях (Cold Steel, Helle, Mora и др.) до массового серийного производства.

В начале гг. прошлого века за рубежом несколько компаний наладили производство промышленного дамаска в прокатных листах и круглых заготовках. При этом компьютерные программы позволяли контролировать укладку пакетов заготовок для получения заранее выбранного узора.

Технология изготовления прокатного дамасского листа в начале гг. была освоена и на московском заводе «Серп и Молот» до его закрытия в 2011 году.

Лидером в современном промышленном производстве дамасской стали является шведская компания «Damasteel AB». Ее технология была разработана в начале гг. в результате сотрудничества Пеле Биллгрена, генерального директора одного из подразделений компании Erasteels (производство порошковых нержавеющих сталей), и кузнеца Кая Эмбретсена, известного своими ножами из дамасской стали. Они задались целью создать нержавеющий дамаск. В результате многочисленных экспериментов им удалось добиться успеха. В 1995 году Биллгрен и Эмбретсен подают заявку на патентование своего метода создания нержавеющей стали на основе технологий порошковой металлургии, а в августе этого же года создают компанию Damasteel.

Ножи компании Boker с клинками из стали Damasteel (эти и другие ножи Boker с дамасскими клинками доступны для приобретения в нашем гипермаркете)

Успешному продвижению продукции новой компании на ножевом рынке способствовал заказ известной немецкой компании Boker, которая наладила производство ножей с клинками из промышленного дамаска.

Нержавеющая дамасская сталь компании Damasteel

В настоящее время компания выпускает широкий ассортимент дамасских сталей с самыми разными узорами. Ее продукция пользуется спросом, поскольку не каждый изготовитель ножей способен обзавестись дорогостоящим оборудованием для производства нержавеющего дамаска (вакуумные прокатные станки, электродуговые печи с контролируемой атмосферой, газостаты и др.).

Ножи из промышленной стали Damasteel

Заключение

В принципе производство узорчатой дамасской стали в настоящее время доступно любому мало—мальски подготовленному кузнецу. И поверхность выкованных им клинков будет украшена дамасским узором.

Другое дело — создать качественный дамасский клинок, который по своим свойствам будет не хуже клинков, изготовленных из современных высококачественных легированных сталей.

На пути создания такого клинка кузнеца поджидает немало трудностей, которые начинаются уже с первого этапа создания дамаска — формирования рабочего пакета и многократной кузнечной сварки слоев разнородного металла. Да и качественная закалка такого клинка, из сваренных слоев разнородной стали является довольно нетривиальной задачей. Именно поэтому создание качественного «рабочего» дамаска под силу лишь немногим мастерам кузнечного дела.

Именно поэтому, несмотря на насыщенность ножевого рынка изделиями из дамасской стали, подлинных мастеров создающих высококлассные рабочие, а не декоративные клинки не так много.

Одним из них является наш соотечественник Алексей Витальевич Федотов. Он начал заниматься изготовлением ножей в гг. после окончания Техникума народных художественных промыслов в г. Павлово — одном из центров русского и российского ножеделания. В начале гг. вместе со своим единомышленником Сергеем Михайловичем Соколовым он создает «Мастерскую Федотова». С самого начала основной специализацией мастерской являлась ковка дамасской стали и производство из нее охотничьих и полевых ножей с фиксированным клинком. Ножи мастерской Федотова славятся отличными рабочими характеристиками. Во многом это обусловлено используемой в мастерской уникальной технологией ковки центральной полосы ножа. Наряду с серийными рабочими ножами мастерская выпускает авторские заказные ножи.

Кроме усовершенствованного метода ковки центральной пластины клинка, Федотов в отличие от многих мастеров использует обкладки из дамаска в первую очередь не для получения красивого рисунка на клинке, а для упрочнения центральной пластины при применении к ней нагрузок на излом.

Поковки мокумэ

Клинки с обкладками из мокумэ

Федотов использовал поковки из мокумэ в качестве обкладок дамасских клинков, а также для украшения рукоятей ножей. В результате ему удалось создать очень интересные в художественном плане ножи. Ножи Мастерской Федотова вы можете приобрести в нашем гипермаркете.

Источник