подшипники на шпиндель 1к62 номера
Подшипники токарно-винторезного станка 1К62. Регулировка шпиндельных узлов
Подшипники токарно-винторезного станка 1К62
Схема расположения подшипников на токарно-винторезном станке 1К62
Схема установки подшипников токарно-винторезного станка 1К62
Перечень подшипников токарно-винторезного станка 1К62
Перечень подшипников токарно-винторезного станка 1К62
Подшипники шпинделя токарно-винторезного станка 1к62
Регулирование подшипниковых опор шпинделя токарно-винторезного станка 1К62
Опоры переднего и заднего концов шпинделя станка 1К62
При ремонте регулировать подшипники следующим образом:
Передний подшипник шпинделя регулируется гайкой 11 (рис. 18), расположенной внутри корпуса передней бабки, в следующем порядке: освобождают винт 4 и поворачивают гайку в необходимую сторону. Поворотом этой гайки осуществляется осевое перемещение внутреннего кольца подшипника 10 на конусной шейке шпинделя 9.
При повороте гайки вправо происходит натяжение внутреннего кольца подшипника на конусную шейку шпинделя. При этом кольцо деформируется, его наружный диаметр увеличивается, обеспечивая плотное прилегание всех роликов к поверхности внутреннего и наружного колец подшипника, что уменьшает радиальный зазор в подшипнике. После регулировки вновь затягивают винт 4.
Радиальные упорные подшипники задней опоры шпинделя регулируются вне корпуса бабки гайкой 13 через тепловой компенсатор 1. Натяг регулирует осевой зазор и осуществляется поворотом гайки вправо на угол 18—20° до того, как в стыках между подшипниками и проставками будут выбраны зазоры. Наружные кольца устанавливаются вплотную до упора гайкой 3.
Шпиндель токарно-винторезного станка 1К62
Технические характеристики подшипника 3182120
Купить заводские подшипники, длительная работоспособность которой гарантирована производителем, с минимальными торговыми наценками можно у официальных представителей ЕПК (ориентировочная цена — около 6500 рублей, причем класс точности влияет на нее не сильно), неликвидную продукцию и подшипники с хранения можно купить в фирмах, расположенных в крупных промышленных центрах прошлого.
Импортные подшипники этого типоразмера имеют обозначение NN3020K (наличие буквы К в номере обязательно, так как она указывает на коническую посадку). В России наиболее распространена продукция следующих производителей — FAG, SKF, NACHI, IBC. Также, как и отечественные подшипники, импортные также широко реализуются из числа неликвидов, прежде всего, это продукция восточно-европейских производителей — URB (Румыния) и FLT (Польша), выпущенная и завезенная в страну еще во времена существования Союза. Под видом импортных могут продавать и китайские подшипники CX, SZPK, ZWZ и другие.
Размеры и характеристики подшипника 3182120 (NN3020K)
Схема подшипника 3182120
Фото подшипника 3182120
Технические характеристики подшипника 46215
Подшипник 46215 шариковый радиально-упорный однорядный неразъемный со скосом на наружном кольце ГОСТ 7634—56.
Подшипник представляет из себя шариковый однорядный радиально-упорный подшипник с углом контакта 26°. Этот угол — не что иное, как угол между прямой, проходящей через центр шарика и точкой контакта его с дорожкой качения. Как следует из названия этого типа — действующие нагрузки как радиальные, так и осевые. Притертая друг к другу пара таких подшипников по схеме «тандем» поставляется в комплекте и имеет номер 446215.
Производится данный тип в Самаре на СПЗ-4. Однако более качественные и дорогие подшипники радиально-упорного типа выпускает саратовский завод ОАО «СПЗ» (бывший 3 ГПЗ). В его номенклатуре находится сразу несколько модификаций этого типа: Т-46215Е5, 4-46215Е5, 6-46215Е5, 46215Е5, Т-46215Л, 4-46215Л, 6-46215Л (отличаются степенью точности и материалом сепаратора). Если же Вам будут предлагать 1 ГПЗ — то будьте уверены: это старые подшипники, качество которых может быть непредсказуемым.
Размеры и характеристики подшипника 46215 (7215А):
Схема подшипника 46215 (7215)
Фото подшипника 46215 (7215)
Российская система маркировки подшипников качения. Основное и дополнительное цифровое обозначение:
Условные обозначения подшипников
Расшифровка цифрового обозначения подшипника № 4-3182120:
Расшифровка обозначения всегда должна начинаеться с правой края маркировки:
— обозначение серии диаметров внешнего кольца совместно с седьмым знаком (3000100), обозначающим серию ширин (высот), определяет размерную серию (габарит) подшипника, ГОСТ 3478
— конструктивное исполнение подшипника по ГОСТ 3395. В нашем случае: (182000) Подшипник радиальный роликовый с короткими цилиндрическими, двухрядный с коническим отверстием 1:12, с бортами на внутреннем кольце, ГОСТ 7634
— Обозначение серии ширины (3000100). Совместно с третьим знаком, обозначающим серию диаметров, определяет размерную серию (габарит) подшипника.
Упрощенная таблица классов точности подшипников
Современная система маркировки подшипников (ГОСТ 520-2002), принятая в нашей стране различает следующие классы точности (в порядке уменьшения допусков и повышения точности):
8, 7, 0, нормальный, 6X, 6, 5, 4, Т, 2
Подшипники более высоких классов точности 4, Т, и 2 могут стоить в разы дороже, чем более низких классов — 5, 6, 0.
Буквенные обозначения класса точности подшипников
Современные обозначения класса точности подшипников
Классы точности подшипников для шпинделей станков
Подшипники токарно-винторезного станка 1К62. Регулировка шпиндельных узлов
Подшипники токарно-винторезного станка 1К62
Схема расположения подшипников на токарно-винторезном станке 1К62
Схема установки подшипников токарно-винторезного станка 1К62
Перечень подшипников токарно-винторезного станка 1К62
Перечень подшипников токарно-винторезного станка 1К62
Подшипники шпинделя токарно-винторезного станка 1к62
Регулирование подшипниковых опор шпинделя токарно-винторезного станка 1К62
Опоры переднего и заднего концов шпинделя станка 1К62
При ремонте регулировать подшипники следующим образом:
Передний подшипник шпинделя регулируется гайкой 11 (рис. 18), расположенной внутри корпуса передней бабки, в следующем порядке: освобождают винт 4 и поворачивают гайку в необходимую сторону. Поворотом этой гайки осуществляется осевое перемещение внутреннего кольца подшипника 10 на конусной шейке шпинделя 9.
При повороте гайки вправо происходит натяжение внутреннего кольца подшипника на конусную шейку шпинделя. При этом кольцо деформируется, его наружный диаметр увеличивается, обеспечивая плотное прилегание всех роликов к поверхности внутреннего и наружного колец подшипника, что уменьшает радиальный зазор в подшипнике. После регулировки вновь затягивают винт 4.
Радиальные упорные подшипники задней опоры шпинделя регулируются вне корпуса бабки гайкой 13 через тепловой компенсатор 1. Натяг регулирует осевой зазор и осуществляется поворотом гайки вправо на угол 18—20° до того, как в стыках между подшипниками и проставками будут выбраны зазоры. Наружные кольца устанавливаются вплотную до упора гайкой 3.
Шпиндель токарно-винторезного станка 1К62
Технические характеристики подшипника 3182120
Купить заводские подшипники, длительная работоспособность которой гарантирована производителем, с минимальными торговыми наценками можно у официальных представителей ЕПК (ориентировочная цена — около 6500 рублей, причем класс точности влияет на нее не сильно), неликвидную продукцию и подшипники с хранения можно купить в фирмах, расположенных в крупных промышленных центрах прошлого.
Импортные подшипники этого типоразмера имеют обозначение NN3020K (наличие буквы К в номере обязательно, так как она указывает на коническую посадку). В России наиболее распространена продукция следующих производителей — FAG, SKF, NACHI, IBC. Также, как и отечественные подшипники, импортные также широко реализуются из числа неликвидов, прежде всего, это продукция восточно-европейских производителей — URB (Румыния) и FLT (Польша), выпущенная и завезенная в страну еще во времена существования Союза. Под видом импортных могут продавать и китайские подшипники CX, SZPK, ZWZ и другие.
Размеры и характеристики подшипника 3182120 (NN3020K)
Схема подшипника 3182120
Фото подшипника 3182120
Технические характеристики подшипника 46215
Подшипник 46215 шариковый радиально-упорный однорядный неразъемный со скосом на наружном кольце ГОСТ 7634—56.
Подшипник представляет из себя шариковый однорядный радиально-упорный подшипник с углом контакта 26°. Этот угол — не что иное, как угол между прямой, проходящей через центр шарика и точкой контакта его с дорожкой качения. Как следует из названия этого типа — действующие нагрузки как радиальные, так и осевые. Притертая друг к другу пара таких подшипников по схеме «тандем» поставляется в комплекте и имеет номер 446215.
Производится данный тип в Самаре на СПЗ-4. Однако более качественные и дорогие подшипники радиально-упорного типа выпускает саратовский завод ОАО «СПЗ» (бывший 3 ГПЗ). В его номенклатуре находится сразу несколько модификаций этого типа: Т-46215Е5, 4-46215Е5, 6-46215Е5, 46215Е5, Т-46215Л, 4-46215Л, 6-46215Л (отличаются степенью точности и материалом сепаратора). Если же Вам будут предлагать 1 ГПЗ — то будьте уверены: это старые подшипники, качество которых может быть непредсказуемым.
Размеры и характеристики подшипника 46215 (7215А):
Схема подшипника 46215 (7215)
Фото подшипника 46215 (7215)
Российская система маркировки подшипников качения. Основное и дополнительное цифровое обозначение:
Условные обозначения подшипников
Расшифровка цифрового обозначения подшипника № 4-3182120:
Расшифровка обозначения всегда должна начинаеться с правой края маркировки:
— обозначение серии диаметров внешнего кольца совместно с седьмым знаком (3000100), обозначающим серию ширин (высот), определяет размерную серию (габарит) подшипника, ГОСТ 3478
— конструктивное исполнение подшипника по ГОСТ 3395. В нашем случае: (182000) Подшипник радиальный роликовый с короткими цилиндрическими, двухрядный с коническим отверстием 1:12, с бортами на внутреннем кольце, ГОСТ 7634
— Обозначение серии ширины (3000100). Совместно с третьим знаком, обозначающим серию диаметров, определяет размерную серию (габарит) подшипника.
Упрощенная таблица классов точности подшипников
Современная система маркировки подшипников (ГОСТ 520-2002), принятая в нашей стране различает следующие классы точности (в порядке уменьшения допусков и повышения точности):
8, 7, 0, нормальный, 6X, 6, 5, 4, Т, 2
Подшипники более высоких классов точности 4, Т, и 2 могут стоить в разы дороже, чем более низких классов — 5, 6, 0.
Буквенные обозначения класса точности подшипников
Современные обозначения класса точности подшипников
Классы точности подшипников для шпинделей станков
Шпиндель 1К62 1К62-02-130
Шпиндель — вал металлорежущего станка, передающий вращение закрепленному в нем инструменту или обрабатываемой заготовке. Весьма иажным является выбор материала шпинделя. Средненагруженные шпиндели изготовляют обычно из стали 45 с улучшением (закалка и высокий отпуск). При повышенных силовых нагрузках применяют сталь 45 с низким отпуском. Для шпинделей, требующих высокой поверхностной твердости и вязкой сердцевины, применяют сталь 45 с закалкой ТВЧ и низким отпуском. При повышенных требованиях применяют стали 40Х, 38ХМЮА (шпиндели быстроходных станков), 20Х с цементацией, закалкой и отпуском, 12ХНЗ (быстроходные и тяжелонагруженные шпиндели) и другие низколегированные стали. Сталь 65Г применяют для крупных шпинделей.
Конструктивная форма шпинделей зависит от способа крепления на нем зажимных приспособлений или инструмента, посадок элементов привода и типов применяемых опор. Шпиндели, как правило, изготовляют пустотелыми для прохода прутка, а также для уменьшения массы. Передние концы шпинделей станков общего назначения стандартизированы.
Опоры. В качестве опор шпинделей станков применяют подшипники качения и скольжения. Так как от шпинделей требуется высокая точность, то подшипники качения, используемые в опорах шпинделей, должны быть высоких классов точности. Выбор класса точности подшипника определяется допуском на биение переднего конца шпинделя, который зависит от требуемой точности обработки. Обычно в передней опоре применяют более точные подшипники, чем в задней.
Конструктивное оформление шпиндельных узлов весьма разнообразно. На рис. 2.12 показан шпиндельный узел токарновинторезного станка с двухрядным роликовым подшипником с коническим отверстием внутреннего кольца в качестве передней опоры. При осевом перемещении внутреннего кольца подшипника коническая шейка шпинделя деформирует кольцо, и его диаметр увеличивается. При этом устраняются радиальные зазоры между роликами и кольцами и создается предварительный натяг.
Предварительный натяг осуществляют различными способами. В радиально-упорных шарикоподшипниках и конических роликовых подшипниках при парной установке предварительный натяг получают регулировкой во время сборки, а в радиальных шарикоподшипниках — смещением внутренних колец относительно наружных. На рис. 2.13 представлены конструктивные способы создания предварительного натяга шарикоподшипников вследствие сошлифовывания торцов внутренних колец (рис. 2.13, а), установки распорных втулок между кольцами (рис. 2.13, б), применения пружин, обеспечивающих постоянство предварительного натяга (рис. 2.13, в). На рис. 2.13, г показан способ создания предварительного натяга вследствие деформации внутреннего кольца при установке его на конической шейке шпинделя в роликоподшипниках с цилиндрическими роликами. Подшипники скольжения, применяемые в качестве опор шпинделей, бывают нерегулируемые (применяют их редко, при практически полном отсутствии изнашивания в течение длительного срока эксплуатации), с радиальным, осевым регулированием зазора, гидростатические (в них предусматривают подвод масла под давлением в несколько карманов, из которых оно вытесняется через зазор между шейкой шпинделя и подшипником), гидродинамические и с газовой смазкой.
В прецизионных станках используют гидростатические подшипники, которые создают высокую точность вращения шпинделя. Их несущая способность, жесткость и точность зависят от величины зазоров, давления, схемы опоры. На рис. 2.14 схематически показана конструкция гидростатической опоры. Масло под давлением подводится в карманы 1 через отверстия 2. При вращении масло вытесняется из этих карманов через зазор между шейкой и подшипником и из отверстия 3 в резервуар. При увеличении внешней силы, стремящейся уменьшить зазор, возрастает давление масла в резервуаре, и зазор восстанавливается. Гидростатические подшипники стабилизируют режим трения со смазочным материалом при самых малых скоростях вращения.
Самоустанавливающийся гидродинамический подшипник скольжения, применяемый в шлифовальных станках, показан на рис. 2.15. В обойме 4 расположено пять самоустанавлива-ющихся вкладышей 5. Каждый вкладыш имеет одну сферическую опору в виде штыря 3. Штыри закрепляют в обойме винтами 2 и 8 с шайбами 1, проходящими через крышку 7. Между крышкой и обоймой предусмотрены уплотнительные кольца 6.
Вкладыши самоустанавливаются сферическими опорами в направлении вращения шпинделя и в направлении его оси. Это создает надежные условия трения со смазочным материалом в опоре и устойчивые масляные клинья, а также позволяет избежать кромочных давлений, вызываемых несоосностью рабочих поверхностей, упругими или тепловыми деформациями шпинделя. Конструкция подшипников обеспечивает высокую точность вращения шпинделя вследствие центрирования его гидродинамическими давлениями, которые возникают в нескольких зонах по окружности.
Шпиндельные подшипники должны быть надежно защищены от загрязнения и вытекания смазочного материала. Манжетные уплотнения (рис. 2.16, а) из кожи, пластмассы или маслостойкой резины помещают в металлический кожух и прижимают к валу браслетной пружиной. В шпинделях станков более целесообразно применять лабиринтные уплотнения (рис. 2.16, б), которые не имеют трущихся поверхностей и могут работать при высокой частоте вращения. Они обеспечивают защиту подшипников в результате сопротивления протеканию жидкости через узкие щели. На рис. 2.16, в показаны уплотнения для вертикальных валов, уплотнения с кольцами типа поршневых и комбинированное фетровое уплотнение с отражательным кольцом, отбрасывающим масло.
Сборка узла и регулирования опор шпинделя токарного станка 1К62.
Пример сборки узла и регулирования опор шпинделя токарного станка 1К62 показан на рис. 101.
Рис. 101. Сборка шпинделя токарного станка 1К62
К сборке узла шпинделя приступают после тщательной подготовки и проверки всех соединений и деталей шпинделя на соответствие чертежам и техническим условиям.
Сначала собирают заднюю опору шпинделя. В корпус втулки 18 устанавливают уплотнение (манжет) 15 и вслед за ним радиально-упорный шарикоподшипник 16. Его устанавливают так, чтобы наиболее тонкий торец наружного кольца подшипника был направлен в сторону уплотнения 15. Затем устанавливают промежуточное кольцо 10 и подшипник 9, у которого тонкий торец наружного кольца должен быть обращен в противоположную сторону от кольца 10. Подшипники закрепляют гайкой 19 и стопорят гайку винтом 8.
На шпиндель 2 устанавливают роликоподшипник 3 и кольцо 5; затем навинчивают гайку 6 до легкого соприкосновения ее с кольцом 5 и стопорят винтом 25.
Далее вводят шпиндель в корпус 26 через отверстие в его передней стенке, несколько продвигают и надевают на шпиндель двухвенцовое зубчатое колесо 22 со втулкой 24, закрепленной пружинным кольцом 23. Затем в пазу шпинделя устанавливают шпонку 20 и зубчатое колесо 21. После этого вводят конец шпинделя в заднюю опору и устанавливают переднюю опору в отверстие корпуса. При этом несколько сдвигают наружное кольцо 4 подшипника 3 в сторону корпуса и при окончательной установке шпинделя это кольцо устанавливают так, чтобы оно расположилось на уровне внутреннего кольца подшипника.
На втором конце шпинделя закрепляют винт 17 и устанавливают кольца 11 и 12, навинчивают гайку 13 и затягивают ключом до тех пор, пока шпиндель не станет на свое место, что определяют по усилию затягивания и по вращению шпинделя. Установив узел, окончательно монтируют колесо 21 на шпинделе и завинчивают стопор 7. Заканчивают сборку креплением фланца 1.
После сборки регулируют опоры шпинделя. Начинают регулирование с задней опоры. Отвинтив немного гайку 13, проворачивают шпиндель, чтобы внутренние кольца подшипников заняли правильное положение (шпиндель должен вращаться легко). После этого завинчивают стопорный винт 14. Переднюю опору регулируют завинчиванием гайки 6. Внутреннее кольцо 3 подшипника надвигается на конус шейки шпинделя. Кольцо при этом несколько увеличивается по диаметру и благодаря этому уменьшается радиальный зазор.
Гайку 6 нельзя затягивать слишком сильно, так как внутреннее кольцо может раздаться настолько, что произойдет защемление роликов. Поэтому регулирование нужно выполнять осторожно, проверяя шпиндель на легкость вращения.
После регулирования опор шпинделя проверяют зазоры. Осевой зазор проверяют специальным приспособлением.
Передняя бабка токарного станка. Устройство и технология ремонта
Устройство передней бабки токарно-винторезного станка
Технические характеристики, фотографии и чертежи приведены на странице Токарно-винторезный станок 1К62.
Все валы коробки скоростей и шпиндель вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием (коробка залита маслом), так и принудительно, с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя передается валу трензеля и далее — на механизм подач.
Токарно-винторезные станки имеют практически однотипную компоновку. Передняя шпиндельная бабка закреплена на левом конце станины. В ней находится коробка скоростей станка, основной частью которой является шпиндель. Движение передается от шкива клиноременной передачи. Взаимодействие зубчатых колес объяснено при описании кинематической схемы. Шпиндель и все валы установлены на опорах качения. В передней опоре шпинделя находится радиальный двухрядный роликовый подшипник, в котором предварительный натяг создается благодаря посадке внутреннего кольца на коническую шейку шпинделя. Если надвигать гайкой кольцо на конус, то оно расширяется и давит на ролики. В задней опоре шпинделя установлены два радиально-упорных шарикоподшипника, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки; предварительный натяг регулируют гайкой, стягивающей внутренние кольца. Валы коробки скоростей смонтированы на конических роликоподшипниках, что удобно для сборки и разборки; предварительный натяг регулируют нажимными винтами. Так как валы — длинные, у них предусмотрена средняя опора.
В левой части фрикционной муфты, реверсирующей движение шпинделя, находится большое число дисков, так как при прямом направлении вращения требуются большие крутящие моменты. Особенностью блоков зубчатых колес являются клеевые соединения венцов со ступицами. Ступица колеса на валу является диском ленточного тормоза; тяга механизма управления, устанавливая муфту в нейтральное положение, включает тормоз (нажимом на ролик). Маховиками и рукоятками переключают блоки колес.
В некоторых станках коробка скоростей размещена в тумбе станины. В этом случае она связана со шпинделем ременной передачей. Такие станки называют станками с разделенным приводом.
Схема кинематическая токарно-винторезного станка
Передняя бабка (коробка скоростей) токарно-винторезного станка
Передняя бабка. На рис. 10 показана передняя бабка с коробкой скоростей. Вращение от главного электродвигателя передается ведомому шкиву, сидящему на валу I. Этот вал несет реверсивную фрикционную муфту, от которой движение на вал II передается или через блок z = 56—z = 51, или через колесо z = 50 и промежуточный блок z = 24—z = 36, сидящий на консольной оси. С вала II на вал III вращение передается через тройной блок z = 47—z = 55—z = 38. В левом положении блока г = 43—г = 52, сидящего на шпинделе, движение с вала III передается на шпиндель непосредственно через колеса z = 65—z = 43, а в правом положении этого блока — через перебор, установленный на валах IV и V. Все валы вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием, так как коробка скоростей залита маслом, так и принудительно — с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя VI передается валу VII трензеля и далее на механизм подач.
Кинематическая цепь движения резания токарно-винторезного станка
Механизм переключения фрикционов в шпиндельной бабке токарно-винторезного станка
Рис. 17. Механизм переключения фрикционов в шпиндельной бабке токарно-винторезного станка 1к62
Механизм переключения фрикционов. Многодисковые фрикционы для включения прямого и обратного вращения шпинделя управляются рукоятками 19 и 17 (рис. 17, а). Рукояткой 19 пользуются при настройке станка, а во время работы используют рукоятку 17, которая всегда перемещается вместе с фартуком вдоль валика 18. Последний по всей длине имеет шпоночный паз d и связан с рукояткой 17 скользящей шпонкой.
При повороте рукоятки 17 в направлении стрелок А и В поворачивается валик 18, а вместе с ним и рукоятка 19. Последняя через тягу 16, коромысло 15 и валик 12 вращает шестерню 11, находящуюся в зацеплении с рейкой 10. На левом конце рейки 10 закреплена вилка 9, которая своим кольцевым сектором входит в выточку муфты 23. Перемещение муфты 23 вдоль полого вала 7 вызывает небольшой поворот собачки 24, которая, входя нижним выступом b в поперечный паз тяги 8, заставляет последнюю переместиться на небольшую величину вдоль своей оси. Тяга 8 с помощью сквозного штифта 4 связана с муфтой 25, благодаря чему последняя также получает небольшие перемещения вдоль оси вала 7.
При перемещении муфты 25 влево включается фрикцион прямого вращения шпинделя, при перемещении муфты 25 вправо — фрикцион обратного вращения шпинделя.
Фрикционы состоят из дисков 2 с наружными выступами, которыми они входят в пазы а ступиц шестерен 1 и 6, и дисков 26 с внутренними выступами, которыми они связаны со шлицами полого вала 7. При сжатии дисков муфтой 25 между ними возникают силы трения, которые и обеспечивают передачу крутящего момента от вала 7 к шестерне 1 или 6. Для регулировки силы сжатия дисков как при сборке, так и по мере их износа предусмотрены резьбовые кольца 3 и 5. Для быстрой остановки станка служит установленный на валике III (см. также рис. 16) ленточный тормоз. Включение тормоза связано с переключением фрикционов. В нейтральном положении фрикционов рейка 10 выступом с нажимает на конец двуплечевого рычага 20, который затягивает ленту 22 на тормозном барабане 21 и останавливает привод станка. При включении одного из фрикционов выступ рейки 10 сходит с конца рычага 20 и последний освобождает ленточный тормоз.
На станке модели 1К62 предусмотрено реле времени для автоматического отключения электродвигателя от сети при работе станка на холостом ходу в течение более чем 3—8 мин. Для этой цели на валике 12 установлен кулачок 14, который при нейтральном положении фрикционов, т. е. при работе станка на холостом ходу, включает реле 13, заранее настроенное на определенное (в пределах 3—8 мин) время. По истечении этого времени реле отключает цепь питания электродвигателя.
При включенных фрикционах кулачок 14 отходит в сторону и реле времени блокируется.
Передняя (шпиндельная) бабка токарно-винторезного станка
Ремонт корпуса передней бабки токарного станка
Восстановление отверстий под подшипники качения шпинделя путем расточки и последующей запрессовки втулок в корпус передней бабки производится в редких случаях при наличии большого износа отверстий, который нельзя компенсировать соответствующей регулировкой подшипников.
При условии установки подшипников шпинделя в специальных корпусах (станках) и фланцах износ отверстий под подшипники компенсируется заменой соответствующих корпусов и фланцев с последующей пригонкой внутреннего диаметра по подшипнику и выверкой радиального биения (допускаемое отклонение 0,01 мм).
При восстановлении отверстий методом расточки и установки компенсационных втулок ремонт корпуса передней бабки производят следующим образом.
Первоначально зачищают шабером задиры на опорных поверхностях 8 и 10 (рис. 59, о) корпуса передней бабки 3 и в отверстиях под подшипники 1 и 4. Затем производят расточку изношенного отверстия (в нашем случае отверстие переднего подшипника 4) на горизонтально-расточном станке 6 для последующей запрессовки втулки.
Корпус передней бабки устанавливают на стол 9 горизонтально-расточного станка опорными поверхностями 8 и 10. Производят выверку точности установки с помощью индикаторов 2 и 5 на оправке 7, закрепленной в шпинделе расточного станка (ось шпинделя должна быть параллельна опорным поверхностям 8 и 10). Выверку установки производят по невыработанным поверхностям отверстий 1 и 4 (допускаемое отклонение 0,05 мм на длине детали, точность установки 0,01 мм).
После закрепления корпуса передней бабки токарного станка на столе 9 горизонтально-расточного станка производят расточку изношенного отверстия для запрессовки втулки, причем внутренний размер втулки следует брать с припуском под расточку, а наружный диаметр втулки должен быть равен внутреннему плюс 15—16 мм (допускаемые отклонения: радиальное биение — не более 0,01 мм; непараллельность оси отверстия опорным поверхностям 8 и 10 основания передней бабки — не более 0,01 мм на длине 300 мм).
После запрессовки втулки 1 (рис. 59, б) необходимо ее расточить и подрезать торец для запрессовки подшипника (допускаемое отклонение — радиальное биение — не более 0,01 мм).
Корпус передней бабки устанавливают на отремонтированные направляющие станины и производят выверку правильности установки и шабровки опорных поверхностей 8 и 10 (рис. 59, а). Затем в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку 1 (рис. 59, в) и с помощью индикатора 3, установленного на мостике 2, проверяют параллельность оси шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскостях, при этом мостик с индикатором передвигают по направляющим станины на длине оправки.
При наличии отклонений выше допустимых дефект устраняется путем шабрения основания корпуса (опорных поверхностей) передней бабки.
Допускается непараллельность оси шпинделя: в вертикальной плоскости свободный конец оправки может быть только выше горизонтальной оси (0,02 мм на длине 300 мм); в горизонтальной плоскости — не более 0,02 мм на длине 300 мм, причем свободный конец оправки может быть отклонен только в сторону резца.
После шабрения количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм.
Для ремонта направляющих передней бабки необходимо установить шпиндель в свои опоры (подшипники). Бабку со шпинделем располагают на направляющих станины, выверенных по уровню, а в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку (рис. 59, в). На каретку суппорта или на универсальный мостик 2 устанавливают стойку с индикатором 3, измерительный штифт которого последовательно подводят к верхней и боковой образующим оправки. Затем определяют отклонения от параллельности при перемещении каретки по направляющим станины. Шабрят направляющие по отпечаткам краски с учетом отклонений, отмеченных по контрольной оправке. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм. Допускается непараллельность в вертикальной плоскости не более 0,02 мм на длине 300 мм. Свободный конец оправки может быть наклонен только вверх. Допускается непараллельность в горизонтальной плоскости не более 0,01 мм на длине 300 мм. Свободный конец оправки может отклоняться в сторону резца.
Сборка узлов передней бабки станка
Сборка узлов при капитальном и среднем ремонте станка имеет свою особенность. Она заключается в том, что восстановление первоначальных размерных цепей, нарушенных вследствие износа ряда деталей, осуществляется не по чертежу, а производится нередко по месту. При этом слесарю-ремонтнику, в отличие от сборщика, приходится определять формы и размеры компенсаторов для установки их в ремонтируемом узле.
Сборку передней бабки выполняют после того, как она полностью укомплектована всеми деталями, в том числе вновь изготовленными, отремонтированными (восстановленными) и теми, которые определены годными для дальнейшей эксплуатации.
Детали, поступившие на сборку, должны быть без забоин и заусенцев и чисто вымыты.
Сборку рекомендуется производить в следующей последовательности: валик 4 (рис. 62); рукоятки 1 и 2 переключения («нормальный шаг», «увеличенный шаг»); рейка 12; рукоятка 14 переключения перебора; рукоятка переключения скоростей 3; валик 7, 13, 9; вал 8 фрикциона; валик 6; шпиндель 5; вал 11 (узел перебора); валик 10 переключения перебора; плунжерный насос с пластинчатым фильтром; трубки маслопроводов; крышка корпуса бабки.
Наиболее сложными узлами передней бабки являются вал 8 фрикциона и шпиндель 5, сборка которых рассмотрена ниже.
Сборка вала фрикциона
До установки узла вала в корпус передней бабки станка производят подгонку деталей и их сборку на верстаке следующим образом:
Сборка шпинделя токарно-винторезного станка
К сборке шпинделя токарно-винторезного станка (рис. 64) приступают, убедившись после соответствующих проверок в том, что все детали шпинделя исправны или отремонтированы. Необходимо также проверить правильность посадки зубчатых колес на шпинделе, состояние шеек шпинделя. В пазу шпинделя устанавливают шпонку 20.
Сначала собирают заднюю опору шпинделя. В стакан 18, скрепленный с корпусом бабки винтами 17, устанавливают уплотнение 15 и затем радиально-упорный шарикоподшипник 16; его располагают так, чтобы наиболее тонкий торец наружного кольца подшипника был направлен в сторону уплотнения 15. Затем устанавливают промежуточное кольцо 10 и подшипник 9, у которого тонкий торец наружного кольца должен быть обращен в противоположную сторону от уплотнения сторону. Подшипники закрепляют гайкой 19, которую стопорят винтом 8.
Для удобства сборки придают шпинделю 2 вертикальное положение и устанавливают на нем роликоподшипник 3 и кольцо 5; затем навинчивают гайку 6 до легкого соприкосновения ее с кольцом 5.
Далее вводят шпиндель в корпус 26 через отверстие в его передней стенке, надевают на шпиндель двухвенцовое зубчатое колесо 22 с закрепленной с помощью пружины 23 втулкой 24 и зубчатое колесо 21. После этого заводят конец шпинделя в заднюю опору и вводят переднюю опору в отверстие корпуса; при этом несколько сдвигают наружное кольцо 4 подшипника в сторону корпуса.
Установив на конце шпинделя кольца 11 и 12, навинчивают ключом гайку 13, пока шпиндель не станет на свое место, что определяют по усилию затяжки и по вращению шпинделя. Сначала замечается осевое перемещение шпинделя при его равномерном вращении, в дальнейшем осевое перемещение шпинделя прекращается и его вращение становится тугим.
При установке шпинделя сдвигают с помощью специальной втулки кольцо 4 так, чтобы оно расположилось на уровне внутреннего кольца подшипника.
Закончив установку узла, монтируют зубчатое колесо 21 на шпинделе и завинчивают стопор 7. Чтобы предотвратить возможность самоотвинчивания, вводят в канавку зубчатого колеса и шлиц стопора специальное пружинное кольцо. Завершают сборку креплением фланца 1.
Теперь можно приступить к регулированию опор шпинделя, которое начинают с задней опоры. Несколько отвинтив гайку 13, проворачивают шпиндель для того, чтобы внутренние кольца шарикоподшипников заняли нормальное положение (шпиндель тогда начинает легко вращаться); потом завинчивают стопорный винт 14.
Переднюю опору регулируют завинчиванием гайки 6 со стопором 25. Внутреннее кольцо 3 подшипника тогда начинает надвигаться на конус шпинделя и все больше расширяется, благодаря чему соединение получается правильным и надежным.
Проверку зазоров шпинделя производят в соответствии с описанием в гл. I (см. рис. 6).
Вращение шпинделя должно быть плавным, без заеданий.
При регулировке шпинделя следует обратить внимание на совмещение сцепления зубьев зубчатых колес шпинделя по ширине с сопрягающими зубчатыми колесами других валиков. Проверяют также положение маслосбрасывающей канавки шпинделя относительно фланца 1, которая должна располагаться так, как показано на рис. 64. В противном случае при работе шпинделя масло будет выбрасываться наружу.
Собранную переднюю бабку проверяют на вращение вручную на всех скоростях. Заедание и стуки не допускаются. Переключение рукояток должно быть легким, с усилием до 3 кг.